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砂石料场质量保证措施

一、原材料控制

（一）源头把控

1.供应商筛选

选择具有良好信誉和稳定生产能力的供应商是确保砂石料质量的首要环节。对供应商进行实地考察，了解其矿山资源状况，包括矿石的种类、储量、质量稳定性等。查看供应商的生产资质，如采矿许可证、生产许可证等，确保其合法合规生产。同时，要求供应商提供以往的供货业绩和质量检测报告，评估其产品质量的可靠性。

2.合同约束

在与供应商签订采购合同时，明确砂石料的质量标准和技术要求。包括颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量等关键指标，并规定相应的检验方法和验收标准。同时，设置质量保证金条款，若砂石料质量不符合要求，扣除一定比例的保证金，以此约束供应商保证产品质量。

3.源头检验

在砂石料开采过程中，安排专业人员定期到供应商矿山进行抽检。对开采出的矿石进行初步的质量检测，如观察矿石的颜色、质地，检测其强度等。对于不符合要求的矿石，要求供应商及时采取措施进行处理或停止开采，从源头上保证砂石料的质量。

（二）进料检验

1.外观检查

砂石料进场时，首先进行外观检查。观察砂石的颜色是否均匀一致，有无明显的杂质、泥块等。对于碎石，检查其颗粒形状，针片状颗粒含量是否过高；对于砂，查看其细度模数是否符合要求，有无过多的石粉或泥土。

2.抽样检测

按照规定的抽样方法和频率对进场的砂石料进行抽样检测。对于每批进场的砂石料，抽取一定数量的样品送至有资质的检测机构进行全面的质量检测。检测项目包括颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、压碎指标等。只有检测结果符合质量标准的砂石料才能进入料场储存。

3.不合格处理

对于经检验不合格的砂石料，坚决予以退场处理。建立不合格品台账，记录不合格砂石料的批次、数量、供应商、不合格原因等信息，以便追溯和分析。同时，及时与供应商沟通，要求其查找原因并采取改进措施，避免类似问题再次发生。

二、生产过程控制

（一）设备维护与管理

1.定期保养

制定详细的设备保养计划，定期对生产设备进行保养。包括破碎机、筛分机、洗砂机等关键设备，按照设备使用说明书的要求进行润滑、紧固、清洁等保养工作。定期检查设备的磨损情况，及时更换磨损严重的部件，确保设备的正常运行和生产效率。

2.故障维修

建立设备故障应急处理机制，配备专业的维修人员和必要的维修工具、备品备件。当设备出现故障时，能够及时进行维修，减少设备停机时间。对设备故障进行详细记录和分析，找出故障原因，采取针对性的改进措施，避免同类故障再次发生。

3.设备更新

随着生产技术的不断发展和市场对砂石料质量要求的提高，适时对生产设备进行更新换代。选用先进的生产设备，提高砂石料的生产质量和效率。同时，对新设备进行调试和培训，确保操作人员能够熟练掌握设备的操作和维护技能。

（二）工艺流程优化

1.破碎工艺

根据砂石料的特性和质量要求，选择合适的破碎工艺。对于硬度较高的矿石，可采用两段或三段破碎工艺，以保证破碎效果和产品粒度。在破碎过程中，合理调整破碎机的参数，如进料粒度、排料口尺寸等，控制砂石料的颗粒形状和粒度分布。

2.筛分工艺

采用多层振动筛进行筛分，确保砂石料的颗粒级配符合要求。根据不同的生产需求，调整筛网的孔径和层数，提高筛分效率和精度。定期对筛网进行检查和更换，防止筛网破损导致不合格产品混入。

3.洗选工艺

对于含泥量较高的砂石料，采用洗砂机进行洗选。合理控制洗砂机的水流速度和洗选时间，确保砂石料中的泥土和杂质能够充分洗净。同时，对洗选后的废水进行处理，实现水资源的循环利用，降低生产成本和环境污染。

（三）质量监控

1.在线监测

在生产线上安装在线监测设备，实时监测砂石料的质量指标。如通过皮带秤监测砂石料的流量，通过粒度分析仪监测砂石料的颗粒级配，通过含泥量检测仪监测砂石料的含泥量等。一旦发现质量指标异常，及时调整生产工艺参数，保证产品质量的稳定性。

2.巡检制度

建立生产过程巡检制度，安排专人定期对生产设备和生产工艺进行巡检。检查设备的运行状况、工艺参数的执行情况、产品质量的稳定性等。发现问题及时处理，并做好巡检记录，为质量追溯和分析提供依据。

3.数据分析

定期对生产过程中的质量数据进行收集、整理和分析。通过统计分析方法，找出质量波动的规律和原因，采取针对性的改进措施。同时，建立质量数据库，为生产工艺的优化和质量控制提供数据支持。

三、储存与运输管理

（一）料场规划与建设

1.分区存放

根据砂石料的种类、规格和质量等级，对料场进行分区存放。设置不同的料仓或料堆，分别储存不同规格的碎石和砂，避免不同规格的砂石料相互混杂。每个料区设置明显的标识牌，标明砂石料的种类、规格、质量等级等信息，便于管理和取用。

2.地面硬化

对料场地面进行硬化处理，采用混凝土或沥青等材料进行铺设，防止地面扬尘和泥土混