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安全生产风险评估及隐患排查标准

一、引言

安全生产是企业发展的生命线，是不可逾越的红线。风险评估与隐患排查作为安全生产管理的核心环节，其系统性、科学性与实效性直接关系到企业能否有效预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全，促进企业可持续健康发展。本标准旨在为企业提供一套全面、规范的风险评估及隐患排查方法论与操作指引，以期通过制度化建设，将安全管理关口前移，实现从“事后处置”向“事前预防”的根本转变。

本标准的制定与实施，应遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持科学性、系统性、全面性、针对性和可操作性相结合的原则，确保风险评估结果准确可靠，隐患排查全面彻底，整改措施落实到位。

二、安全生产风险评估标准

（一）风险评估的基本要求

风险评估是对生产经营活动中存在的危险有害因素进行辨识、分析和评价，确定其风险等级，并采取相应控制措施的过程。企业应将风险评估纳入常态化管理，覆盖所有生产经营环节、所有作业活动、所有设备设施以及所有从业人员。评估工作应由具备相应专业知识和经验的人员或团队承担，必要时可聘请外部专家参与。

（二）风险辨识

1.辨识范围与对象：应包括但不限于生产工艺流程、作业环境、设备设施、物料特性、作业人员行为、管理活动以及自然灾害等方面。需重点关注高风险作业活动（如动火、进入受限空间、高处作业等）、关键设备设施、危险化学品以及变更管理等环节。

2.辨识方法：可采用查阅资料（如设计文件、操作规程、事故案例）、现场勘查、人员访谈、工作危害分析（JHA）、故障类型和影响分析（FMEA）、危险与可操作性分析（HAZOP）等多种方法相结合，确保辨识的全面性和准确性。

3.辨识内容：明确危险有害因素的种类、存在部位、产生原因以及可能导致的事故类型和后果。

（三）风险分析

在风险辨识的基础上，对已辨识的危险有害因素进行定性或定量分析。分析内容应包括：

1.可能性分析：评估危险有害因素引发事故的可能性大小，可结合历史数据、类似行业情况、现有安全控制措施的有效性等进行判断。

2.后果严重性分析：评估事故发生后可能造成的人员伤亡、财产损失、环境破坏以及社会影响等。

（四）风险评价

根据风险分析结果，对照企业确定的风险等级划分标准，对每个风险点进行评价，确定其风险等级。

1.风险等级划分：通常可将风险划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级（或根据企业实际情况细化）。划分标准应明确可能性和后果严重性的组合对应关系。

2.可接受风险标准：企业应设定可接受风险的底线，对于超出可接受范围的风险，必须采取控制措施。

（五）风险控制措施

针对不同等级的风险，应制定并落实相应的风险控制措施。控制措施应优先考虑消除风险、替代、工程控制、管理措施，最后考虑个体防护。

1.重大风险：应立即停产整改，制定专项治理方案，明确责任人、完成时限，确保风险降至可接受范围。

2.较大风险：应制定专项管控措施，加强监控，限期整改，确保风险可控。

3.一般风险：应纳入日常管理，通过完善操作规程、加强培训教育等措施进行控制。

4.低风险：应保持现有控制措施，定期进行检查。

（六）风险评估报告与更新

风险评估完成后应形成正式报告，内容包括评估目的、范围、方法、结果、风险控制措施建议等。风险评估不是一次性工作，应根据生产经营状况、法律法规变化、新技术新设备应用等情况定期进行复审和更新，一般每年至少进行一次。当发生事故、重大险情或生产工艺发生重大变更时，应及时组织重新评估。

三、安全生产隐患排查标准

（一）隐患排查的基本要求

隐患排查是指对生产经营过程中存在的可能导致事故发生的物的不安全状态、人的不安全行为、环境的不良因素以及管理上的缺陷进行查找的过程。隐患排查应坚持常态化、制度化和全员参与的原则，做到横向到边、纵向到底，不留死角。

（二）排查类型与频次

1.日常排查：由岗位操作人员和班组长在日常工作中进行，每日进行。

2.专项排查：针对特定季节（如夏季防暑、冬季防冻）、特定作业活动（如检修、动火）、特定设备设施（如特种设备、消防设施）或特定时期（如节假日前后、重要会议期间）组织的专项检查，频次根据实际需要确定。

3.定期排查：由企业安全生产管理部门或相关专业技术人员组织，每月、每季度或每半年进行一次。

4.不定期排查：根据上级要求、安全生产形势或突发事件等情况随时组织。

（三）排查内容与重点

隐患排查内容应覆盖生产经营的各个方面，重点关注以下内容：

1.工艺安全：工艺流程的合规性，工艺参数的控制，操作规程的执行情况等。

2.设备设施安全：机械设备的防护装置、安全附件、运行状况，电气设备的绝缘、接地、防爆性能，特种设备的定期检验情况等。

3.作业环境安全：作业场所的通风、照明、温度、湿度，