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铝箔生产工艺技术说明书

一、引言

铝箔作为一种重要的金属材料，凭借其优异的阻隔性、导热性、导电性、可回收性及良好的成形性，广泛应用于包装、电子、建筑、交通运输、航空航天等众多领域。随着下游产业对铝箔产品性能、精度及环保要求的不断提升，铝箔生产工艺技术也在持续创新与发展。本说明书旨在系统阐述当前铝箔生产的最新工艺技术，涵盖从原料准备到成品处理的全过程，为相关生产企业及技术人员提供参考。

二、原料准备与预处理

2.1铝锭选择与净化

铝箔生产通常选用高纯度铝锭（如1系纯铝）或特定合金成分的铝合金锭（如8系、3系）。原料铝锭的纯度及杂质含量对最终铝箔产品的性能，尤其是延伸率、表面质量和针孔率具有决定性影响。最新的原料控制技术强调对铝锭中微量元素（如铁、硅、铜等）的精确控制，并通过先进的熔体净化技术（如在线除气、过滤）进一步去除熔体中的氢气及非金属夹杂物。常用的在线除气方法包括旋转喷吹法（SNIF法）和在线除气箱，过滤则多采用陶瓷泡沫过滤板或管式过滤器，以确保熔体纯净度。

2.2熔炼与铸造

熔炼过程在天然气或电加热的熔炼炉中进行，严格控制熔炼温度和时间，防止铝液过热和氧化烧损。为提升熔体质量，可采用低温熔炼技术。铸造工艺主要分为半连续铸造（DC铸造）和连续铸轧（CC铸造）。DC铸造适用于生产高性能、厚规格的铝箔坯料，可通过优化铸造参数（如铸造速度、冷却强度）获得均匀细小的晶粒组织。连续铸轧则具有流程短、能耗低的特点，适合生产中等厚度的铝箔坯料，其技术发展趋势在于提高铸轧速度和板坯质量，减少表面及内部缺陷。铸锭（或铸轧卷）需进行均匀化退火处理，以消除铸造应力，改善组织均匀性，为后续轧制创造良好条件。均匀化退火的温度和保温时间需根据合金成分和铸锭状态精确设定。

三、热轧与粗轧

3.1热轧开坯

对于DC铸造的铸锭，需首先进行热轧开坯。铸锭经铣面去除表面氧化皮和缺陷后，进行加热。加热温度和保温时间需根据合金特性确定，以实现最佳的塑性。热轧过程是一个多道次、大压下率的变形过程，通过可逆式热轧机将厚铸锭轧制至数毫米厚的热轧卷。最新的热轧技术注重精确控制轧制温度（包括开轧温度、终轧温度）、轧制速度、压下率分配及辊型，以获得良好的板形、厚度精度和表面质量。热轧后通常进行卷取，卷取温度对热轧卷的组织和性能有重要影响。

3.2热轧板卷处理

热轧卷冷却后，需进行切边、分卷等处理。部分情况下，为去除氧化皮和改善表面质量，热轧卷还需进行酸洗或碱洗处理。对于一些对表面质量要求极高的产品，可采用热轧后在线平整或轻度冷轧（即“热轧+冷粗轧”联合工艺）替代传统的全热轧流程，以进一步优化板坯表面和板形。

3.3粗轧（冷轧前准备）

热轧后的板卷（或铸轧卷）进入冷轧工序前，通常先经过粗轧，将厚度进一步减薄至适合后续冷轧的规格。粗轧可视为冷轧的一部分，但其压下率和轧制道次相对较少，主要目的是为精轧提供厚度均匀、板形良好的坯料。

四、冷轧与箔轧

4.1冷轧（中轧）

冷轧是将热轧或粗轧后的板卷在室温下通过多道次轧制，逐步减薄至箔轧所需的厚度（通常为0.3mm-0.6mm）。冷轧过程中，金属发生剧烈的塑性变形，产生加工硬化，因此需要根据材料的硬化程度安排中间退火。最新的冷轧技术特点包括：

*多辊轧制技术：如六辊冷轧机、十二辊森吉米尔轧机等，具有更强的板形控制能力和轧制精度，能生产更薄、更宽的板带材。

*高精度厚度控制：采用先进的AGC（自动厚度控制系统），结合X射线测厚仪，实现微米级的厚度精度控制。

*板形控制技术：通过工作辊弯辊、中间辊窜辊、轧辊倾斜等多种手段，精确控制板形，减少浪形、瓢曲等缺陷。

*轧制油技术：使用高性能轧制油，其粘度、闪点、润滑性等指标需与轧制工艺匹配，以降低轧制力，改善表面质量，并通过高效过滤和温控系统保持轧制油清洁度和稳定性。

4.2中间退火

当冷轧过程中材料加工硬化到一定程度，塑性显著下降时，需进行中间退火。中间退火的目的是消除加工硬化，恢复材料塑性，以便进行后续轧制。退火工艺通常在连续退火炉或箱式退火炉中进行，控制退火温度、保温时间和冷却速度是关键。最新的退火技术倾向于采用连续式光亮退火，通过控制炉内气氛（如氮气保护），可获得光亮的表面质量，减少后续清洗工序。

4.3箔轧

箔轧是生产铝箔的核心工序，将冷轧后的板带材进一步轧制至最终所需的箔材厚度（通常小于0.2mm，甚至微米级）。箔轧通常在专用的箔轧机上进行，其工作辊直径更小，轧制精度要求更高。

*双合轧制：对于厚度极薄的铝箔（如厚度小于0.01mm），为提高轧制稳定性和产品质量，通常采用双合轧制工艺。即将两张铝箔坯料的光亮面（轧制面）相对叠合在一起进行轧制，待轧制到一定厚度后再进行分离。双合轧制可有效减少单张轧制时的断带风险，提高箔材的表面质量和厚度均匀