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质量管理半年工作总结（精选）

质量管理半年工作总结

一、概述

2023年上半年，在公司领导的正确指导下，质量管理部紧紧围绕公司年度质量目标，以质量第一，预防为主，持续改进为工作方针，全面加强质量管理体系建设，深化全员质量管理意识，扎实推进各项质量管理工作。通过全体员工的共同努力，产品质量稳步提升，客户满意度持续提高，质量成本有效控制，为公司实现年度经营目标提供了有力保障。

二、主要工作内容与成效

（一）质量管理体系建设与完善

1.体系文件更新与优化

-完成质量手册、程序文件等体系文件的年度评审与修订，共更新文件23份，新增操作规程15项

-组织开展质量管理体系内审3次，发现不符合项18项，整改完成率100%

-配合外部审核机构完成年度质量管理体系监督审核，无严重不符合项，获得审核组高度评价

2.过程质量控制强化

-完善关键过程质量控制点，由原来的45个增加到58个，覆盖率提升至92%

-实施SPC统计过程控制，对关键工序进行实时监控，过程能力指数Cpk平均值由1.15提升至1.35

-建立质量问题快速响应机制，质量问题处理周期平均缩短40%

（二）产品质量提升

1.产品一次合格率提升

-上半年产品一次合格率达到96.8%，较去年同期提升2.3个百分点

-其中A类产品一次合格率达到98.5%，B类产品达到96.2%，C类产品达到94.3%

-主要产品线一次合格率情况：

*产品线A：97.6%（同比提升3.2%）

*产品线B：96.8%（同比提升2.1%）

*产品线C：95.3%（同比提升1.8%）

2.客户投诉处理

-上半年共收到客户投诉42起，较去年同期减少15起，降幅26.3%

-投诉处理及时率达到98.5%，客户满意度达到92.6分（满分100分）

-投诉原因分析：设计问题占28.6%，制造工艺问题占35.7%，原材料问题占21.4%，其他占14.3%

3.质量改进项目

-实施质量改进项目28项，完成25项，完成率89.3%

-创造直接经济效益约320万元，节约质量成本约180万元

-重点改进项目：

*XX产品表面处理工艺优化项目，不良率降低5.2%，年节约成本85万元

*装配线防错装置升级项目，装配错误率降低78%，年节约成本62万元

*供应商来料质量提升项目，来料合格率提升3.8%，年节约原材料成本73万元

（三）质量成本控制

1.质量成本分析

-上半年质量总成本占销售额比例降至3.2%，同比下降0.5个百分点

-质量成本构成：

*预防成本：占总质量成本18.6%（同比增加2.1个百分点）

*鉴定成本：占总质量成本32.4%（同比减少1.3个百分点）

*内部损失成本：占总质量成本28.7%（同比减少2.5个百分点）

*外部损失成本：占总质量成本20.3%（同比减少1.7个百分点）

2.降本增效措施

-实施质量成本精细化管理，建立质量成本核算模型，实现月度质量成本分析

-开展质量成本削减专项活动，识别并实施降本项目15项，累计节约质量成本约156万元

-优化检测资源配置，检测设备利用率提升15%，设备维护成本降低12%

（四）供应商质量管理

1.供应商评价与优化

-完成供应商年度评价120家，其中A级供应商35家，B级供应商68家，C级供应商17家

-淘汰不合格供应商7家，新增优质供应商12家，供应商结构持续优化

-供应商来料批次合格率达到98.2%，较去年同期提升1.8个百分点

2.供应商质量提升

-组织供应商质量培训6次，培训人员180人次

-实施供应商质量提升计划，帮助15家重点供应商建立质量改进机制

-供应商质量问题响应时间平均缩短35%，问题解决率提升至96.5%

（五）员工质量意识提升

1.质量培训

-开展各类质量培训32场次，培训员工850人次，培训覆盖率95%

-培训内容涵盖质量管理基础知识、SPC统计过程控制、FMEA失效模式分析、QC七大手法等

-组织质量知识竞赛2次，参与员工320人，有效提升员工质量意识

2.质量文化建设

-开展质量月活动，举办质量演讲比赛、质量成果展示等活动12场次

-设立质量标兵评选机制，表彰优秀