连铸工艺与设备总复习演示文稿.pptVIP

13.17高压水除鳞技术薄板坯表面积大，易出现二次氧化，生成氧化铁皮，如不及时清除，会与轧辊在高温下接触，不仅损坏轧辊，也常因轧制速度远高于浇注速度而将氧化铁皮轧入。各种薄板坯连铸机的设计方案都对除鳞给予了相当重视，新的结构都将除鳞机布置在粗轧机前，在进入均热炉、精轧前再次除鳞。高压水除鳞机的水压从10~20MPa提高至40MPa，设有防止飞溅水回落板坯表面的收集器。第三百一十九页，共358页。(1)连铸车间具有高温无缺陷连铸坯生产技术；无缺陷坯率?90%；(2)铸坯温度保证与输送技术；炼钢连铸、轧制操作高度稳定，有效作业率?85%，各工序生产能力应相互匹配；(3)自由程序(灵活)轧制技术；连铸机与轧机很好的衔接技术；尽量减少轧机正常停机时间；11.6实现热装热送、直接轧制和

连续铸轧条件第二百八十七页，共358页。(4)建立贯穿上下各工序一体化的生产计划管理和质量保证体系；(5)在连铸与轧制之间应有缓冲区；为了充分发挥热装效果，希望在轧机短时停轧(换辊、换轧槽)时不产生冷坯离线。为了在重新开轧后能吸收掉积存的热坯、轧机(包括加热炉)最大小时产量应高于连铸机最大小时产量20~25%。(6)加热炉应能灵活调节燃烧系统，以适应经常波动轧机小时产量以及热坯与冷坯之间经常转换；(7)应设置完善的计算机系统，在炼钢、连铸及轧机之间进行控制和协调。第二百八十八页，共358页。11.9连铸与连轧工艺衔接技术在CC-DR和CC-DHCR生产方式中，连铸与连轧直接连接。连铸与连轧工艺具有必要的衔接技术。(1)连铸板坯在线调宽技术。目前技术要点是怎样减少宽度变化区的板坯长度和如何加快宽度调整速度。(2)轧线宽度控制技术。连铸机板坯调宽能力有限，为了稳定浇注作业，减少锥型板坯长度，应尽量减少结晶器在线宽度的调节变化，将调节板坯宽度规格的主要任务交给轧线完成，一般轧线采用定宽压力轧机和大立辊破鳞机，实现宽度大压下轧制。第二百八十九页，共358页。(3)“自由”轧制技术。“自由程序(尺寸)”轧制是指轧线对板坯规格没有严格的要求，减小了轧制计划编制、生产组织的难度。为了实现“自由”轧制，必须大力减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命，保证板带的板形和厚度精度质量。一般采用的主要技术有：窜辊技术(工作辊移动技术)：板形和厚度精度控制技术；在线磨辊技术(ORG)。第二百九十页，共358页。目前连铸发展为连铸连轧短流程工艺。薄板坯连铸可浇注40~70mm厚的连铸坯，热送加热炉，经热连轧机组直接轧制成最小厚度约0.8mm的热轧带卷。薄板坯连铸连轧技术-TSCR(ThinSlabCastingandRolling)是以最短的工艺流程，在一条连续的作业线上直接生产带卷的高新技术。我国广钢、邯钢、包钢、马钢等厂家均引进了这种技术。12.1薄板坯连铸连轧(TSCR)技术第二百九十一页，共358页。TSCR有什么优点?传统板坯连铸生产的板坯轧制板材的工艺流程为：板坯(厚度150~300mm)?加热均热?粗轧机组(20~60mm板)?精轧机组(2~10mm板卷)?冷轧薄板坯连铸生产的板坯轧制板材的工艺流程为：薄板坯(40~70mm)?均温保温?精轧机组(2~10mm板卷)?冷轧12.1TSCR技术的优点第二百九十二页，共358页。比较上述两种工艺流程，TSCR生产的优点：(1)生产周期短；从钢水到产品的生产流程从数天或者5~6h，缩短到不足0.5h；(2)减少了工序和厂房占地面积，投资省，建设费用低；其厂房占地面积约为常规流程的四分之一。固定资产投资少，约为常规流程的五分之一；(3)金属收得率高；采用热送热装，取消传统连铸再加热和粗轧工序，节省能耗40%~50%，产品成本低；(4)工厂定员大幅度减少；第二百九十三页，共358页。(5)钢材性能好；由于铸坯厚度薄，凝固速度快，板坯铸态组织细而致密，改善了产品质量。对于某些低合金钢，由于坯料无相变加热有利于微合金元素的溶解，再加上在轧制过程中，晶粒得到了细化，改善了轧件的金相组织，进一步提高了机械性能。三高(装备水平高、自动化水平高、劳动生产率高)三少(流程短工序少、布置紧凑占地少、环保好污染少)三低(能耗低、投资低、成本低)第二百九十四页，共358页。12.1国内外TSCR生产线状况目前，国内外开发的TSCR有多种形式，如CSP、ISP、FTSR、CONROLL、TSP、CPR、ECCO-MILL等。截止到2009年底，全世界共建设TSCR生产线63条97流(包括在建和已投产的)，年生产能力达到10618万t。TSCR在工艺装备配置上多样化，最初以EAF-LF配置生产热轧板卷，随着TSCR嫁接于转炉流程，尤其是配置