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生产车间物料调度流程规范

一、目的与意义

生产车间的物料调度，作为生产运营体系中的关键环节，其顺畅与否直接关系到生产效率、产品质量、成本控制乃至整体运营目标的达成。规范物料调度流程，旨在通过明确的职责分工、标准化的操作步骤、有效的协调机制及持续的优化改进，确保物料在车间内及时、准确、经济、安全地流转，从而最大限度地减少等待时间、降低库存积压、避免物料浪费，为稳定生产秩序、提升产品竞争力提供坚实保障。

二、适用范围与基本原则

本规范适用于公司内各生产车间所有原材料、辅料、半成品、成品及生产过程中产生的边角料、废弃物等物料的接收、存储、领用、转运、退料等调度环节。

物料调度应遵循以下基本原则：

1.生产导向原则：紧密围绕生产计划和排程，以满足生产需求为首要目标，确保生产连续性。

2.及时性原则：物料的供应和流转必须按照生产节奏准时到位，避免因物料延迟导致生产停滞。

3.准确性原则：严格按照生产指令和物料清单（BOM）进行物料的识别、数量清点和配送，确保物料的规格、型号、数量准确无误。

4.经济性原则：在保证效率和质量的前提下，优化物料运输路径，合理利用仓储空间和搬运设备，降低调度成本。

5.安全性原则：确保物料在存储、搬运过程中的人身安全和物料本身的质量安全，防止损坏、污染和丢失。

三、物料调度流程详解

（一）生产计划接收与物料需求确认

生产调度部门或车间计划员接收来自生产管理部门的正式生产计划及相关订单信息。根据生产计划，结合产品BOM清单，精确核算所需物料的种类、规格、数量及具体的需求时间。此环节需特别注意核对物料的库存信息、在途情况及采购周期，确保需求的准确性和可行性。如有疑问或发现潜在缺口，应立即与相关部门沟通协调。

（二）物料申领与调拨指令下达

车间根据确认后的物料需求，按照公司规定的审批权限，通过ERP系统或书面单据（如领料单、调拨单）向仓库管理部门或上游工序发出物料申领或调拨请求。申领单据必须信息完整，包括物料编码、名称、规格、数量、领用部门、用途、需求日期及审批人签字等。仓库或上游工序接到指令后，应及时进行备料准备。

（三）仓库备料与物料发放

仓库管理员根据有效的领料或调拨指令，按照“先进先出”（FIFO）等原则，在指定区域进行物料的拣选、核对和备料。备料过程中，需仔细检查物料的外观质量、标识、有效期等，确保符合生产要求。物料发放时，仓库与领料人员共同核对物料信息，确认无误后双方签字确认，完成交接手续。对于有特殊存储或搬运要求的物料，需在发放时明确告知领用人员注意事项。

（四）车间内物料转运与接收

物料从仓库领出或由上游工序转来后，车间物料调度员（或指定专人）需根据生产工位的实际需求和生产进度，合理安排转运顺序和路线。转运过程中，应使用合适的搬运工具和容器，防止物料损坏、混料或丢失。物料送达指定工位后，操作工应对物料的规格、数量、状态进行再次确认，并在交接记录上签字，确保责任追溯。

（五）生产过程中的物料控制

各生产工位应严格按照生产定额领用和消耗物料，避免超额领用和浪费。班组长负责本班组物料使用情况的监督与控制，定期检查物料消耗是否在合理范围内。生产过程中产生的边角料、不合格品应按照规定进行分类、标识和存放，并及时办理退库或报废手续，防止与合格物料混淆。

（六）物料退库与余料处理

生产任务完成或因计划变更、设计更改等原因导致物料剩余或不再需要时，车间应及时对剩余物料进行整理、清点和标识，办理退库手续。退库物料需保持完好、包装整洁，并注明退库原因。仓库对退回物料进行检验和重新入库管理。对于无法再利用的废料，应按照公司环保规定和废弃物处理流程进行处置。

四、职责分工

1.生产管理部门：负责制定和下达生产计划，协调解决跨部门的物料调度问题。

2.车间管理团队（含车间主任、班组长）：负责本车间物料需求的提报、内部调度的组织实施、物料消耗的控制及相关记录的管理。

3.仓库管理部门：负责物料的存储、保管、准确发放与接收，确保库存信息的及时性和准确性。

4.物料调度员（如设置）：专门负责车间内物料流转的统筹安排、车辆与人员协调、异常情况的及时上报与处理。

5.生产操作人员：负责本工位物料的正确领用、合理使用、妥善保管及质量状态的初步确认。

6.采购部门：根据物料需求和库存情况，负责及时采购到位，保障物料供应。

五、调度执行与监控

物料调度过程中，各相关部门应保持密切沟通，确保信息传递畅通。生产调度会议应定期召开，回顾调度执行情况，解决存在的问题。可利用生产管理系统（如MES）对物料流转状态进行实时跟踪和监控，及时发现和预警物料短缺、积压或流转不畅等异常情况。对调度过程中出现的失误、延误等问题，应分析原因，明确责任，并采取纠正措施。

六、支持与保障

1.标识系统：所有物料应有清晰、