过程FMEA教育资料.pptxVIP

失效模式与后果分析第一章FMEA总指南第一页，共三十九页。

FMEA是三大汽车厂商克莱斯特、福特和通用公司的作为帮助供应商做设计开发过程的参考手册。FMEA的背景和历史1957年：1963年：1974年：1976年：1977年：美国（波音/马丁）将FMEA的思想用于战斗机操作系统的设计分析；美国国家航空航天局正式将FMEA技术用于航天工业（阿波罗计划）；MIL-STD1629FMECA（故障模式、影响和严重性分析)发行；美国国防部将FMEA用于领导军队服务的研发及后勤工作；首次在Ford的汽车行业大会上介绍，并开始在汽车行业推广FMEA技术。80年代初：FMEA技术进入微电子行业；1988年：美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系1991年：1994年：统的设计及分析都必须使用FMEA。ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。FMEA成为QS-9000的认证要求。第二页，共三十九页。

FMEA过程的概念FMAFEAFMEAFMA（故障模式分析）FEA（故障影响分析）组合FMEA（失效模式与后果分析）FMEA是作为风险评估方面的一种工具；FMEA被认为是一种识别失效潜在后果的严重度以及为减轻测量和减轻风险提供输入的一种方法，在许多应用中，FMEA也包含了失效要因发生可能性和导致的后果的评估。■为降低风险，失效发生的可能性的降低将提高产品或过程的可靠性，所以FMEA也是一种可靠性提高方面的工具。第三页，共三十九页。

FMEA的目的反馈和纠正生产及装配产品和过程的验证过程设计和开发产品设计和开发项目的策划和确定纠正问题的成本(消耗成本)(阶段)越到后阶段，纠正问题的成本就越高DFMEAPFMEAFMEA是通过跨功能小组（CFT），在存在潜在失效模式的产品或过程实施前，识别产品或过程中的潜在失效模式和后果，评估·分析其风险程度，确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施，排除或降低因失效发生而产生的风险，从而提高产品或过程的可靠性。FMEA参考手册明确了设计FMEA（DFMEA）是产品设计开发中的一项活动；过程FMEA（PFMEA）是过程设计和开发中的一项活动。第四页，共三十九页。

FMEA的应用范围第五页，共三十九页。

失效模式与后果分析第二章FMEA策略、策划和执行概述（暂略）第六页，共三十九页。

第三章失效模式与后果分析DFMEA设计失效模式和后果分析（暂略）第七页，共三十九页。

失效模式与后果分析第四章PFMEA过程失效模式和后果分析第八页，共三十九页。

PFMEA 目的过程FMEA是指过程失效模式和后果分析，也称为PFMEA。过程FMEA是在产品的制造和装配过程中采用的一种FMEA技术，其通过以下方式保证已充分地考虑和指明工场内所有能影响制造和装配的过程（包括材料的航运、接受、运输，仓储、搬运或标识）中各种潜在的失效模式及相关的起因/机理，并就此采取必要的预防措施，以达到降低风险的目的。在生产工装开始前启动识别和评价过程功能和要求；识别和评价潜在产品和过程相关的失效模式以及潜在失效对过程和顾客造成的后果；识别制造或装配过程的潜在失效要因；识别聚焦于降低发生率或提高探测度的过程控制的过程变量；确保纠正/预防措施和控制的优先系统的建立。第九页，共三十九页。

PFMEA 例表说明－表头PFMEA表头应能清晰识别PFMEA的重点，例如PFMEA编号、范围识别、设计责任、完成日期等。表头一般应该包含以下要素：A）PFMEA编号：为了便于文件控制，必须填入一个用于识别PFMEA的文件的编号。※在赋予PFMEA编号时要考虑能识别该PFMEA对应的产品（或规格），必要时能识别该PFMEA对应的顾客。且该编号具有唯一性。B）项目：填入所需分析过程的系统、子系统或零部件的名字。※汽车供应链的上游企业中一般填写该PFMEA所对应的产品名。第十页，共三十九页。

PFMEA 例表说明－表头C）过程职责:输入具有过程设计职责的OEM、组织和部门或团体。必要时，也要填入供方组织的名称。※汽车供应链的上游企业一般填写负责该过程设计的公司名称和部门。D）年代款式/项目：填入将使用或将分析过程影响的年代款式和项目（如果知道的话）。※是指在汽车行业中经常用到的年代款式。（例如：本田CIVIC2011款等）汽车供应链的上游企业一般不作填写。第十一页，共三十九页。

PFMEA 例表说明－表头E）关键日期填入PFMEA的初始日期，但不能超过预期的生产日期的开始时间。如果是供方组织，日期不能超过顾客要求的PPAP提交日期。※是指PFMEA初版的完成日。PFMEA必须在产品或过程正式实施前完成，所以其初始完成日期不能超过预期的生产日期。同时作为汽车行业供应链的上游企业，必须在车载顾客要求PPAP的提交日期前完成初始PFMEA。F）FM