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电池行业安全库存管理制度

总则

1.目的：为确保电池企业生产经营活动的连续性、稳定性，有效应对市场波动、原材料供应不确定性以及生产环节突发状况，合理控制库存成本，特制定本安全库存管理制度。

2.适用范围：本制度适用于公司内所有电池成品、关键原材料（如正负极材料、电解液、隔膜等）以及生产辅料的库存管理。

3.基本原则：遵循“供需平衡、成本最优、风险可控”原则，依据历史数据、市场预测、供应商交货周期等要素精准设定安全库存水平，动态监控与适时调整库存。

安全库存设定

数据收集与分析

1.销售数据：收集过往至少3年的电池月、季、年度销售数据，剖析销量波动规律，识别销售旺季、淡季特征，运用统计软件绘制销量趋势图，精准定位销售峰值与谷值区间，为成品安全库存提供需求基础。

2.生产数据：梳理生产线各环节产能、产品合格率、生产周期等信息，明确单位时间最大及稳定产出量；统计设备故障频次、维修时长，预估因内部生产故障导致的产量损失，保障原材料安全库存契合生产节奏。

3.供应商数据：汇总主要供应商过往交货记录，含交货准时率、延迟时长分布、原材料质量合格率；实地考察供应商生产流程、物流配送体系，评估其应对突发订单、自然灾害等不可抗力因素的应急能力，辅助判断供应稳定性。

计算方法

1.成品安全库存：采用定量订货模型，安全库存=预计日最大销量×最长交货延迟天数+销售旺季额外储备量（依过往旺季增量均值设定）；定期复核调整参数，引入安全系数（取值1.05-1.2，视市场不确定性微调），增强库存应对极端情况韧性。

2.原材料安全库存：依生产计划物料清单（BOM）拆解原材料单耗，结合生产提前期、供应商交货期，计算公式为安全库存=生产日均用量×（生产提前期+最长交货期）+缓冲储备（应对原材料质量波动、运输损耗），缓冲储备依过往异常数据经验取值。

库存监控与预警

1.建立库存监控系统：借助企业资源规划（ERP）软件实时跟踪库存动态，为各品类电池及原材料设定库存上下限阈值；开发可视化库存看板，直观呈现库存水平、出入库流量、在途物资状态，覆盖总部、生产车间、销售网点多终端，确保信息同步。

2.预警机制：当库存降至安全库存下限的90%时，系统自动触发一级预警（黄色警示），向采购、生产、销售部门负责人推送消息，提示关注库存走势；触及安全库存下限时，升级为二级预警（红色警报），即刻启动应急补货流程，采购部门优先与供应商协商加急订单，生产部门适度调整排期，优先消耗库存积压产品。

补货与库存调整

1.补货流程：采购部门接到预警后2小时内响应，依据既定补货计划向优质供应商下达订单；针对独家供应、稀缺原材料，提前签订框架协议锁定资源，开辟绿色物流通道缩短运输时长；到货验收环节严格把控质量，不合格品及时退换，避免无效补货冲击库存。

2.库存调整：每月末复盘库存，销售未达预期致成品积压时，策划促销活动、拓展销售渠道清货；原材料因工艺升级产生呆滞，组织技术评估能否转用或低价处理；依据市场调研、新品研发进度，提前调整安全库存参数，适配业务战略转型。

职责分工

1.销售部门：提供精准市场需求预测，按周、月、季更新销售计划；收集客户反馈、竞品动态，助力库存策略契合市场变化；协同营销活动，消化库存积压产品。

2.生产部门：依订单与库存状况优化生产排程，平衡产出与库存；及时反馈设备故障、工艺变更对物料耗用影响，辅助原材料库存调整；把控成品入库及时性、准确性。

3.采购部门：开发多元供应渠道，筛选优质供应商；依安全库存预警高效补货，洽谈价格、交货期，降低采购成本；跟踪订单全程，处理供应异常；定期评估供应商绩效，优胜劣汰。

4.仓储部门：严格执行库存收发流程，确保账实相符；定期盘点库存，上报差异；维护仓库环境，落实防火、防潮、防爆措施，保障电池存储安全；配合库存调整作业。

考核与监督

1.考核指标：设立库存周转率、缺货率、呆滞库存占比等核心指标，分解至部门、岗位月度/季度考核；库存周转率提升、缺货率控制达标、呆滞库存削减给予绩效加分，反之扣减绩效奖金，挂钩薪酬激励。

2.内部审计：定期开展库存专项审计，审查库存管理流程合规性、数据准确性、物资保管妥善性；针对违规操作、数据造假严肃追责，责令整改；审计结果公开通报，为流程优化、制度完善提供支撑。

附则

1.本制度由供应链管理中心牵头制定、修订，经公司管理层审批后生效实施；解释权归供应链管理中心所有。

2.各部门可依业务特性制定细则，但不得抵触本制度核心条款；制度执行遇重大问题、特殊情况，及时反馈管理层研讨解决方案。