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基于量子小波神经网络的漏钢预报系统：模型构建、应用与优化

一、绪论

1.1研究背景与意义

在钢铁生产的连铸过程中，漏钢事故是一种严重且频发的问题。漏钢一旦发生，会对生产造成多方面的负面影响。从设备角度看，漏钢可能导致结晶器、拉矫设备和扇形段辊列等关键设备的损坏，严重时甚至使结晶器和直弧段需要更换和修复。例如南阳汉冶特钢有限公司3#厚板坯连铸机，漏钢事故曾造成拉矫设备和扇形段辊列的损坏，不仅增加了设备维修成本，还影响了设备的使用寿命。在生产流程方面，漏钢会导致生产非正常中断，使得本炉次及后续炉次钢水回炉或打乱生产计划，降低钢水收得率和合同计划的顺利执行，进而增加生产成本。据相关数据统计，一次漏钢事故的经济损失可达300-500万元，甚至更高。此外，事故处理通常需要24-48小时，这极大地降低了连铸作业率，期间职工劳动强度大，且存在诸多安全隐患，也增加了管理难度。因此，漏钢问题严重制约着钢铁生产的高效、稳定进行。

为了解决漏钢问题，漏钢预报系统应运而生，它对于保障连铸生产的顺利进行具有不可替代的重要作用。准确的漏钢预报能够提前发现潜在的漏钢风险，使操作人员及时采取有效的措施，避免漏钢事故的发生。这样不仅可以减少设备的损坏，降低维修成本，还能保证生产的连续性，提高钢水收得率，确保合同计划的按时完成，从而提升企业的经济效益。同时，漏钢预报系统有助于降低职工在事故处理过程中的劳动强度，减少安全事故的发生，降低管理难度，对于保障生产安全和稳定运营意义重大。

量子小波神经网络作为一种新兴的技术，融合了量子计算、小波分析和神经网络的优势，具有强大的自学习、自适应和模式识别能力。将其应用于漏钢预报领域，有望突破传统预报方法的局限，提高漏钢预报的准确性和可靠性。通过对连铸过程中各种复杂数据的深入分析和挖掘，量子小波神经网络能够更精准地捕捉到漏钢的征兆，为及时采取预防措施提供有力支持。因此，开展基于量子小波神经网络的漏钢预报系统研究具有重要的理论意义和实际应用价值，对于推动钢铁行业的智能化、高效化发展具有积极的促进作用。

1.2连铸漏钢相关理论

1.2.1漏钢分类

连铸漏钢根据其形成原因和特征可分为多种类型，每种类型都有其独特的形成机制和特点。

开浇漏钢：在连铸开浇起步阶段发生的漏钢现象。其原因通常是开浇操作不当，如结晶器内冷料放置不合理，引锭头没有塞实；或者起步拉速过快、拉速增长过猛，导致铸坯在结晶器内的初生坯壳过薄，无法承受钢水的静压力，从而发生漏钢。某厂生产统计表明，开浇漏钢约占漏钢总数的9.1%。

悬挂漏钢：当结晶器角缝过大、角垫板凹陷或铜板划伤时，铸坯在结晶器中拉坯阻力增大，容易在起步阶段发生悬挂漏钢。这种漏钢形式主要是由于结晶器的局部缺陷导致铸坯与结晶器壁之间的摩擦力不均匀，使铸坯在薄弱部位被撕裂，进而引发漏钢。

裂纹漏钢：结晶器内坯壳产生严重的纵裂、角裂或脱方等缺陷，出结晶器后，这些缺陷部位在钢水静压力和拉坯力的作用下发生断裂，造成漏钢。裂纹的产生与钢水成分、结晶器的冷却条件、拉坯速度等多种因素有关。统计显示，裂纹漏钢约占漏钢总数的22.7%。

夹渣漏钢：结晶器渣块或异物裹入凝固壳局部区域，使得坯壳厚度变薄，当无法承受钢水压力时就会发生漏钢。夹渣的来源可能是保护渣性能不佳、钢水净化处理不到位等。此类漏钢在漏钢事故中所占比例相对较小，约为2.3%。

切断漏钢：当拉速过快，二次冷却水过弱，会使液相穴过长，铸坯切割后，中心液体流出，从而导致漏钢。这种漏钢主要是由于连铸工艺参数控制不当，使得铸坯在切割时内部凝固状态不均匀，中心部位的钢水未能完全凝固。

粘结漏钢：铸坯与结晶器壁发生粘结，在拉坯过程中被拉断而造成的漏钢。这是连铸生产中最常见且危害最大的漏钢形式，约占漏钢总数的54.5%。粘结漏钢的发生与结晶器内的润滑条件、钢水温度、液面波动等因素密切相关，后续将对其机理进行详细分析。

1.2.2粘结性漏钢机理分析

粘结性漏钢的产生是一个复杂的过程，主要发生在结晶器弯月面区域。在钢水浇注过程中，结晶器弯月面的钢水处于高度动态的状态。正常情况下，流入坯壳与结晶器铜壁之间的液态保护渣能够起到良好的润滑和传热作用，确保铸坯顺利下拉。然而，当出现各种不利因素时，就可能导致粘结漏钢的发生。

当浇铸过程中流入坯壳与结晶器铜壁之间的液态渣被阻断时，结晶器铜板与初生坯壳之间的摩擦力会显著增大。例如，当结晶器液位波动较大时，弯月面的凝固壳与铜板之间可能无法形成连续的液渣层，严重时就会发生粘结。一旦粘结发生，在拉坯时，粘结处的摩擦力会进一步增大，当摩擦力大于初生坯壳的强度时，初生坯壳就会被撕裂与铜板产生粘结。此时，在被粘着的部分和向下拉的铸坯的界面处，凝固壳会再次被撕裂，钢液流入撕裂处，重新形成新的薄坯壳。在结晶器振动和铸坯滑