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精益生产小组推行方案

为何要做精益生产

首先我们来分析车间流水在线多个常见浪费

1.库存及等候浪费

等候就是闲着没事，等着上工序产品来临，这种浪费是无庸置疑。而会造成等候原因通常有:安排作业不妥﹑缺料﹑待料﹑品质不良等.在制品库存是制造过多或堆货过多，在NPS中则被视为最大浪费。

2.搬运浪费

搬运是一个无效动作。搬运浪费若分解开来，又包含倒流﹑堆积﹑移动等浪费。通常造成搬运浪费关键原因是:工厂部署采取批量生产,流水线排位不合理所致。缺乏NPS流线生产观念。

3.动作浪费

要达成一样作业目标，有不一样动作即做相同工序不一样职员存不一样做法那些动作是无须要呢?是不是要拿上拿下如此频繁?有没有必需有反转动作?有没有必需有步行动作?弯腰动作﹑对准动作﹑直角转弯动作……若计划得好，有很多浪费动作皆可被消除!

4.加工浪费

在制造过程中，为了达成作业目标,有部分加工程序是能够省略﹑替换﹑重组或合并，若是仔细加以检讨,你将可发觉，又有不少浪费。

5.不良品浪费

产品制造过程中，任何不良品生产，皆造成材料机器、人工等浪费。或必需修补及选别全部是额外成本支出。NPS生产方法,能及早发掘出不良品,轻易确定不良起源.从而降低不良品产生。

能够想一想怎样才能降低以上多种浪费……

(二)要降低车间以上多种浪费,需从以下五方面加以控制及改善.

1.人机作业编排(表一)

a.依据当日目标产量及每道工序所需预算人数，同时结合每个工人实际技能(效率)来分配人力。使工人明白12小时该做和做哪些工序及必需达成产量。

如1拉目标产量:700件/12小时，工人A6.5小时能够完成700件人字搭比﹔剩下5.5小时就能够安排700件人字复比。

b.条件

(1)拉长应明确当日目标产量，有放矢﹔该组人数及标准工时及估计效率预算)

(2)拉长要熟悉该组工人技能及效率。(经过秒表测试对工人技能评定)

c.效果

(1)利于生产平衡，消除瓶颈﹔

(2)团体目标明确，能够调动大家工作热情及主动性﹔

(3)职员个人目标清楚:需要做几道工序，每道工序要做多少产量，多少时间，不会盲目地生产大量半成品，利于调整生产平衡﹔

(4)提前预备调整好机器设备，能够快速转款,提升效率。

2.人力分配示意图(表二)

a.依据作业编排中每个工人所做工序及对应时间来分析每个工人实际负荷，让大家全部清楚地知道哪位同事工作量较小，而哪些同事相对较闲。

b.条件

(1)完整人机作业编排表及合理人力安排。

c.效果

(1)依每人实际工作负荷能够反馈出人力安排合理性,立即完善人机作业编排﹔

(2)使整个团体工人有明确调配方向:该帮助谁，该帮助作哪些工序,达成全部工人全部是有放矢﹔

(3)促进效率较低及工作负荷较少职员会加紧速度，愈加好发限团体潜力!

3.生产线平衡图(表三和表四)

a.依据作业编排每道工序标准工时及实际安排人数来分析瓶颈所在，让大家全部清楚哪道工序是瓶颈,最需要人员调配帮助。

b.条件

(1)完整人机作业编排表及合理人力安排。

c.效果

(1)依每道工序人力分配后工时反馈出人力安排合理性，立即完善人机编排﹔

(2)使整个团体工人有明确瓶颈观念:该帮助哪道工序才能够出更多产品。

4.Layout排车图(表五)

a.依据作业编排中人机分配及传送便捷性，降低搬运移动，同时结合工艺流一直安排衣车排位。

b.条件

(1)完整人机作业编排表及合理人力安排﹔

(2)正确工艺流向及最便捷传送。

c.效果

(1)降低搬运和移动，提升效率﹔

(2)步骤顺畅,工作操作便捷。

5.技能分析表(表六)

a.依据标准工时，利用秒表测试来评定工人技能及最擅长工序及车种，让管理者在人力分配时能够正确评定工人产能及用人所长。

b.条件

(1)对工人进行技能测试﹔

(2)分析工人前三月个人效率及产量数据。

c.效果

(1)能够正确评定工人产能,做好人机分配﹔

(2)可发挥工人专长，最大程度发限团体效益。

(三)推行计划

1.作业步骤以下：

a.技能分析

(1)IE利用timestudy或其它数据对工人技能进行评定﹔

(2)生产部帮助确定每条拉人员技能评定及效率。

b.人机编排

(1)IE依据sam预算出每道工序所需人力﹔

(2)生产部依据预算人数结合每个工人技能评定同IE一起做好首次人机分配;

(3)IE依据首次人机分配表分析每个工人工作时间负荷，调整人力安排，同时反馈给车间﹔

(4)IE依据首次人机分配表分析每个工作站（工序）节拍时间，调整消除瓶颈，同时反馈给车间﹔

(5)生产部依据IE对人力及瓶颈数据和提议，更新人机分配﹔

(6)生产部依据人机需求通知技修人员提前准备调机。

c.排车图/人力分配图

(1)IE依据更新后人机需求做出排车图及人力分配图