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储罐防腐施工方案

一、总则

储罐作为工业生产与物资储备中的关键设施，其金属基体长期暴露于复杂环境中，易受介质腐蚀与大气侵蚀，不仅影响使用寿命，更可能引发泄漏、污染等安全隐患。本方案旨在通过系统性的防腐设计与施工管理，构建可靠的防护屏障，确保储罐结构安全与运行稳定。方案编制严格遵循现行国家及行业标准，结合储罐实际工况与腐蚀特点，力求技术先进、经济合理、安全可行。

二、施工前期准备与基层处理

（一）施工准备

施工前，需组织技术人员进行现场勘查，明确储罐材质、型号、运行历史及现存腐蚀状况，核对设计图纸与现场实际的一致性。编制详细的施工技术交底文件，对施工人员进行专业培训，确保其熟悉工艺流程、质量标准及安全操作规程。同时，搭建必要的施工平台与脚手架，确保作业面稳定可靠，配备通风、照明及消防设施。

（二）基层表面处理

基层处理是防腐工程的基础，直接决定涂层附着力与防护效果，需严格执行。

1.表面清理：首先清除储罐表面的油污、油脂、盐分及可溶性污染物，可采用溶剂清洗或碱洗法。对于旧涂层，若存在鼓泡、开裂、剥落等现象，需彻底铲除，直至露出坚实基层。

2.除锈处理：根据储罐表面锈蚀等级，选择合适的除锈方法。手工除锈适用于局部修补或小型构件，动力工具除锈效率较高，而喷射除锈（喷砂、喷丸）则能达到更彻底的表面清洁度和粗糙度，是大面积处理的首选。除锈等级应达到相关规范要求，如Sa2.5级或St3级，具体根据设计要求确定。

3.表面粗糙度控制：喷射除锈后，表面应形成均匀的微观粗糙面，以增强涂层附着力。粗糙度需符合涂料厂家推荐范围，通常通过对比样块进行目视检查。

4.边缘处理：所有锐角、棱角均应打磨成半径不小于2mm的圆弧，焊缝处应打磨平整，无焊瘤、焊渣及飞溅物。

5.表面清洁与验收：除锈完成后，需立即用干燥洁净的压缩空气或吸尘器清除表面粉尘，确保无可见灰尘、碎屑。基层处理后的表面应在规定时间内（通常4小时内，或按涂料要求）进行涂层施工，若期间返锈或再次污染，需重新处理。基层处理质量需经监理或甲方代表验收合格后方可进入下道工序。

三、防腐涂层系统设计与材料选择

（一）涂层系统设计

根据储罐内储存介质的性质（如腐蚀性、温度、压力）、外部环境条件（大气腐蚀性、紫外线照射、湿度）以及设计使用年限，选用合适的防腐涂层系统。典型的涂层系统可由底漆、中间漆和面漆组成：

1.底漆：直接涂覆于经处理的金属表面，主要作用是防锈、蚀底和增强与基层的附着力。常用底漆有环氧富锌底漆、无机富锌底漆、环氧磷酸锌底漆等。

2.中间漆：主要起增加涂层厚度、提高抗冲击性和屏蔽性能的作用。常用环氧云铁中间漆、玻璃纤维布增强层等。

3.面漆：提供耐化学品性、耐候性、装饰性及易清洁性。常用的面漆有改性环氧面漆、聚氨酯面漆、氟碳面漆等。对于特定介质，可能需要采用聚脲、乙烯基酯等高性能防腐材料。

（二）材料选择原则

1.兼容性：各涂层之间以及涂层与储存介质之间必须具有良好的兼容性，避免出现渗色、咬底或脱落现象。

2.性能匹配：所选涂料的各项性能指标（如附着力、耐冲击性、柔韧性、耐腐蚀性、耐温性）应满足设计及相关标准要求。

3.环保性与安全性：在满足性能的前提下，优先选择低挥发性有机化合物（VOC）含量、低毒的环保型涂料。

4.厂家信誉与技术支持：选择具有良好市场口碑、技术实力和售后服务的涂料生产厂家，并要求提供产品合格证、出厂检验报告及施工指导说明书。

（三）材料进场检验

涂料及辅助材料进场时，应核对其型号、规格、生产日期及保质期，检查包装是否完好，有无泄漏、结块等现象。必要时，可按规定取样送第三方检测机构进行性能复检，合格后方可使用。严禁使用过期、变质或不合格的涂料产品。

四、防腐涂层施工工艺

（一）涂料配制与搅拌

1.严格按照涂料生产厂家提供的配比进行调配，通常包括基料与固化剂的比例，必要时加入指定的稀释剂（稀释剂用量一般不超过涂料总量的5-10%）。

2.调配前应将各组分充分搅拌均匀，尤其是含有颜料或填料的组分。混合时应采用电动搅拌器匀速搅拌，确保混合均匀，无沉淀、色差。

3.搅拌后的涂料需熟化一定时间（按涂料要求），使组分间充分反应。

4.涂料应随配随用，并在规定的适用期内用完，过期涂料不得使用。

（二）涂层施工方法

根据涂料特性、施工部位及面积大小，可选择刷涂、滚涂或高压无气喷涂等施工方法。

1.刷涂：适用于边角、焊缝、小型构件及修补部位。工具宜选用优质羊毛刷或鬃刷，涂刷时应方向一致，均匀施涂，避免漏涂、流挂和刷痕。

2.滚涂：适用于大面积平面施工。选用合适的滚筒，蘸料均匀，滚动速度适中，避免产生气泡和漏涂。边角处需辅以刷涂。

3.高压无气喷涂：效率高，涂层均匀，适用于大面积快速施工。施工前需检查喷涂设备，调整