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【工作总结】机修工试用期工作总结

我于2023年X月X日入职，担任机修工一职，至今试用期已满。在这段时间里，我始终以严谨的态度对待工作，在领导的悉心指导和同事们的热情帮助下，逐渐熟悉了公司的设备状况、维修流程和安全规范，现将试用期内的具体工作内容、学习成果及个人感悟总结如下：

入职初期，我首先系统学习了公司的《设备安全操作规程》《机械维修作业指导书》等文件，通过参加安全培训和现场观摩，掌握了车间内各类设备的布局特点及潜在风险点。在工具使用方面，从最初对扭矩扳手、百分表、液压拉马等专业工具的生疏，到能够独立完成工具的校准与维护，这个过程让我深刻认识到机修工作中工欲善其事，必先利其器的重要性。例如在首次接触精密轴承拆装时，因未能准确控制加热温度导致轴承内圈变形，在老师傅的示范下，我学会了使用红外测温仪监控加热过程，将温度严格控制在120℃±5℃的安全范围内，最终成功完成NN3024K型主轴轴承的更换。

在日常巡检工作中，我坚持望闻问切四步法：通过观察设备运行时的振动频率、倾听异响来源、触摸电机温升、检查液压油黏度，累计发现潜在故障隐患23处。其中较为典型的案例是发现M7130平面磨床的液压系统异常。当时设备出现工作台换向冲击现象，常规检查未发现明显泄漏，我通过记录不同工作压力下的换向时间，结合流量阀的拆解清洗，最终定位为单向阀阀芯磨损导致的压力损失，更换备件后设备恢复正常运行，避免了因突发性故障造成的生产停机。

参与的重点维修项目包括C6140车床主轴箱大修、X5032铣床进给系统改造以及加工中心换刀机构调试。在主轴箱大修中，我负责齿轮系的清洗与装配，通过使用齿侧隙测量仪确保各啮合间隙控制在0.15-0.25mm标准范围内，同时学习了主轴动态平衡调试技术，使用动平衡仪将残余不平衡量控制在G2.5级以内。铣床改造项目中，我协助工程师完成滚珠丝杠的预紧调整，通过扭矩扳手施加12N·m的预紧力，使工作台定位精度从原来的0.05mm/300mm提升至0.02mm/300mm。

在电气维修技能方面，我从基础的电路图识读开始，逐步掌握了PLC梯形图的分析方法。针对FANUC0iMate-MD系统的常见报警，如#700伺服准备就绪信号丢失故障，通过测量X轴驱动器的24V电源模块输出电压，发现滤波电容鼓包导致的电压波动，更换电容后报警解除。此外，我还参与了车间设备的节能改造项目，为5台三相异步电机安装变频调速器，通过优化运行参数使平均能耗降低18%。

设备保养方面，我严格执行5S管理标准，建立了个人负责区域的设备保养台账。在TPM（全员生产维护）活动中，创新采用颜色标识法对润滑点进行管理：红色标识每班次加油、黄色标识每周检查、绿色标识月度更换，使设备润滑不良导致的故障停机率下降了30%。在最近一次季度保养中，我负责的8台设备全部达到一级保养标准，其中M1432外圆磨床的导轨润滑系统改进方案被采纳为车间标准化案例。

技术学习方面，我利用业余时间完成了《机械制造基础》《液压与气动技术》等课程的复习，通过公司内部的技能比武，在机械故障诊断项目中获得第三名。为提升数字化维修能力，自学了CAD制图软件，能够独立绘制简单的零件图和装配示意图，目前正在学习三维建模软件，希望能在设备改造项目中应用逆向工程技术。

团队协作方面，我深刻体会到机修工作不是单打独斗。在处理T68镗床主轴箱异响故障时，与电气组同事协同排查，最终确定是主轴编码器信号线屏蔽层破损导致的干扰问题，通过重新布线并增加磁环滤波解决了问题。在带教新入职实习生的过程中，我将自己总结的故障排除七步法（现象记录-数据测量-原因分析-方案制定-实施维修-效果验证-预防措施）倾囊相授，帮助新人快速适应岗位要求。

存在的不足主要表现在：对进口设备的控制系统仍缺乏深入理解，如海德汉光栅尺的故障诊断还需进一步学习；在复杂液压系统的调试方面经验不足，曾因未能准确设置压力继电器参数导致系统误动作；英语技术资料的阅读能力有待提升，在查阅西门子伺服驱动器手册时效率较低。针对这些问题，我已制定详细的学习计划，报名参加了下个月的液压系统调试培训班，并坚持每天学习专业英语词汇30分钟。

未来工作规划方面，我将重点提升三个方向的能力：一是深化数控设备的维修技能，争取在半年内取得数控维修中级证书；二是学习预测性维护技术，掌握振动分析和油液检测的基本方法；三是参与设备管理系统的建设，通过大数据分析优化维修策略。近期目标是独立完成加工中心的精度恢复工作，中期目标是成为能够处理复合型故障的全能型机修工，长期则希望向设备工程师方向发展。

通过三个月的试用期，我不仅掌握了扎实的维修技能，更培养了严谨细致的工作作风。记得处理那起深夜突发的加工中心换刀故障，为了不影响第二天的生产计划，我和同事连续工作6小时，最终在凌晨3点排除故障，当看到设备