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石灰石脱硫技术问题与优化方案

在当前日益严格的环保要求下，石灰石-石膏湿法脱硫技术因其脱硫效率高、适应性强、技术成熟等特点，依然是我国燃煤电厂、工业锅炉等固定污染源控制二氧化硫排放的主流工艺。然而，在长期运行实践中，该技术也暴露出一系列影响其经济性、可靠性及环保绩效的问题。本文将深入剖析石灰石脱硫技术在实际应用中面临的典型问题，并结合工程经验提出针对性的优化方案，旨在为行业同仁提供参考，促进脱硫系统的高效、稳定、经济运行。

一、石灰石脱硫技术面临的主要问题

石灰石脱硫技术的核心原理是利用石灰石浆液作为吸收剂，在吸收塔内与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成亚硫酸钙，进而氧化为硫酸钙（石膏）。尽管原理清晰，但实际运行工况复杂多变，导致诸多问题显现。

（一）脱硫效率波动与不达标

脱硫效率是衡量脱硫系统性能的核心指标。实际运行中，常出现效率不稳定甚至不达标的情况。一方面，可能源于吸收剂的品质与活性问题，如石灰石纯度不足、粒径分布不合理、反应活性低，导致其与二氧化硫的反应速率受限。另一方面，吸收塔内的反应环境控制至关重要，浆液pH值是关键因素之一，pH值过高虽有利于二氧化硫的吸收，但会抑制石灰石的溶解；pH值过低则会降低吸收推动力，同时加剧设备腐蚀。此外，液气比的匹配、烟气在吸收塔内的停留时间、以及气液接触的均匀性和传质效果，如喷淋层设计、喷嘴堵塞或磨损导致的喷淋不均，都会直接影响脱硫效率。

（二）吸收剂消耗量大与利用率低

石灰石作为主要消耗品，其消耗量直接关系到运行成本。部分系统存在石灰石耗量偏高，利用率却不理想的现象。这往往与石灰石的选择不当、破碎研磨系统运行不佳导致粒径超标、浆液中过量的惰性物质积累、以及反应条件控制不佳（如前文提及的pH值、氧化不足等）有关。未充分反应的石灰石不仅浪费资源，还可能加剧浆液系统的磨损和堵塞。

（三）石膏品质差与脱水困难

脱硫副产物石膏的品质直接影响其资源化利用或处置成本。高品质的石膏应具有较高的纯度、较低的含水率和良好的结晶形态。若石膏中含有过多的亚硫酸钙、飞灰、氯化物及其他杂质，会导致石膏脱水困难，含水率居高不下。这不仅增加了石膏的运输和堆存成本，甚至可能因石膏堆存造成二次污染。氧化不充分是导致亚硫酸钙含量过高的主要原因，而吸收塔内浆液的过度浓缩、杂质积累、以及脱水设备（如真空皮带脱水机）运行参数不当也会加剧此问题。

（四）设备结垢、堵塞与腐蚀

结垢和堵塞是石灰石脱硫系统最常见的顽疾之一，主要发生在吸收塔喷淋管、除雾器、浆液循环泵、管道及石膏排出泵等部位。浆液中的碳酸钙、亚硫酸钙、硫酸钙等盐类在特定条件下过饱和析出，附着在设备表面形成垢层，影响传热、传质效率，甚至导致设备停运。除雾器堵塞会增加系统阻力，降低净烟气排放质量。同时，酸性浆液环境对金属设备的腐蚀也不容忽视，材质选择不当或防腐措施失效，会显著缩短设备寿命，增加维护成本。

（五）系统能耗偏高

脱硫系统的能耗在电厂总能耗中占一定比例，主要包括浆液循环泵、氧化风机、真空泵等大功率设备的电耗。设计选型不合理、运行参数设置不当（如液气比过大、循环泵全开）、设备老化效率下降等因素，都会导致系统能耗偏高，影响整体经济性。

二、石灰石脱硫技术的优化方案探讨

针对上述问题，需从工艺设计、设备选型、运行控制、维护管理等多个层面进行系统性优化，以提升脱硫系统的综合性能。

（一）吸收剂制备与选择优化

选择高品质、高活性的石灰石是基础。应优先选用纯度高（CaCO3含量高）、杂质少（如MgO、SiO2含量低）、反应活性好的石灰石。对于活性较差的石灰石，可通过精细研磨，将其粒径控制在合理范围内（如90%通过325目筛），以增加比表面积，提高反应速率。此外，可考虑在浆液中添加少量活化剂或螯合剂，以改善石灰石的溶解特性和反应活性。

（二）吸收塔反应环境优化

1.pH值精准控制：根据入口SO2浓度、烟气量等工况变化，通过自动控制系统精准调节石灰石浆液的加入量，将吸收塔内浆液pH值稳定在一个兼顾脱硫效率和石灰石利用率的最佳区间（通常在5.0-5.8之间，具体需根据实际情况调试确定）。

2.液气比优化：在保证脱硫效率的前提下，通过试验确定经济合理的液气比。可采用喷淋层分组控制，根据负荷变化灵活投运不同数量的喷淋层，避免“大马拉小车”现象，降低循环泵电耗。

3.氧化系统强化：确保氧化空气的供应量和分布均匀性，优化氧化风机的运行，必要时可对氧化喷枪进行改造，提高氧化效率。控制浆液中溶解氧浓度，促进亚硫酸钙充分氧化为硫酸钙，改善石膏结晶。

（三）石膏脱水与副产物综合利用优化

1.石膏浆液品质控制：严格控制吸收塔浆液密度，避免过度浓缩；加强对入口烟尘的预处理，减少飞灰进入吸收塔；定期排放一定量的废水，控制浆液中Cl-等有害离子浓度，为石膏结晶创造良好环境。

2.脱水