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数控加工技术SHUKONGJISHU

螺纹的尺寸计算及测量项目5任务二螺纹的计算及测量1、螺纹尺寸的算法2、螺纹测量方法

螺纹的尺寸计算及测量1、螺纹尺寸计算（1）螺纹牙型高度车削螺纹时，车刀总的切削深度是牙型高度，即螺纹牙顶到牙底之间垂直于螺纹轴线的距离。根据《普通螺纹基本尺寸》（GB/T196－2003）国家标准规定。普通螺纹的牙型理论高度H=0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖圆弧半径的影响，螺纹牙型实际高度为式中， H——牙型理论高度，mm； h——牙型实际高度，mm； P——螺距，mm。项目5任务二螺纹的计算及测量

螺纹的尺寸计算及测量式中， D——螺纹的公称直径，mm； P——螺纹的螺距，mm。项目5任务二螺纹的计算及测量1、螺纹尺寸计算（2）螺纹顶径控制在螺纹切削时，由于刀具的挤压使得最后加工出来的顶径塑性膨胀，从而影响螺纹的装配和正常使用，考虑到这个问题，在螺纹切削前的圆柱加工中，先多切除一部分材料，将外圆柱车小，内圆柱车大，这个值一般是0.2～0.3mm。螺纹大径（d大）和小径（d小）可根据经验公式计算：d大=D-0.1Pd小=D-1.3P

螺纹的尺寸计算及测量1、螺纹尺寸计算（3）螺纹加工的轴向尺寸在加工螺纹时，沿螺距方向（Z向）刀具进给速度与主轴转速有严格的匹配关系。由于螺纹加工开始有一个加速过程，结束有一个减速过程，在加（减）速过程中主轴转速保持不变，因此，在这两段距离内螺距是变化的，如图所示。项目5任务二螺纹的计算及测量

螺纹的尺寸计算及测量车削螺纹时，为了避免在进给机构加（减）速过程中切削，应留有一定的升速进刀距离δ1和减速退刀距离δ2，其数值与进给系统的动态特性、螺纹精度和螺距有关，一般δ1不小于2倍导程，δ2不小于1～1.5倍导程。刀具实际Z向行程δ包括螺纹有效长度L，以及升、降速段距离δ1和δ2。δ=δ1+L+δ2式中， δ1——引入（加速段）长度（2~5mm），一般大于2倍螺距值； L——螺纹的有效长度； δ2——引出（减速段）长度（1~3mm），若有退刀槽，

则为退刀槽的一半。项目5任务二螺纹的计算及测量

螺纹的尺寸计算及测量（4）螺纹的起始位置的确定在一个螺纹的整个切削过程中，螺纹起点的Z坐标值应始终设定为一个固定值，否则会使螺纹“乱扣”。根据螺纹成线原理，螺纹切削起始位置决定了螺纹在螺纹母体上的位置。螺纹切削起始位置由两个因素决定：一是螺纹轴向起始位置；二是螺纹圆周起始位置。项目5任务二螺纹的计算及测量

螺纹的尺寸计算及测量单线螺纹在单线螺纹分层切削时，要保证刀具每次都切削在这同一条螺纹线上，就要保证刀具的轴向和圆周起始位置都是固定的，即轴向上，每次切削时的起始点Z坐标都应当是同一个坐标值。项目5任务二螺纹的计算及测量

螺纹的尺寸计算及测量多线螺纹多线螺纹的分线方法有两种：一是轴向分线法；二是圆周分度分线法。轴向分线法是在数控车床上车削多线螺纹常用的方法。它是通过改变螺纹切削时刀具起始点Z坐标来确定各线螺纹的位置。如图所示。项目5任务二螺纹的计算及测量

螺纹的尺寸计算及测量圆周分度分线法是通过改变螺纹切削时主轴在圆周方向（数控车床上称为C轴）起始点C轴角位移坐标来确定各线螺纹的位置。这种方法只用在有C轴控制功能的数控车床上。项目5任务二螺纹的计算及测量

螺纹的尺寸计算及测量2、螺纹的测量（1）用螺纹量规综合测量螺纹量规有螺纹环规和塞规两种，如图所示。螺纹环规用来测量外螺纹的综合尺寸精度；环规包括通规和止规。螺纹塞规用来测量内螺纹的综合尺寸精度；塞规包括通规和止规。不管是环规还是塞规，测量时须满足通规通过，止规不能通过，螺纹尺寸才合格。项目5任务二螺纹的计算及测量

螺纹的尺寸计算及测量项目5任务二螺纹的计算及测量

螺纹的尺寸计算及测量（2）用螺纹千分尺测量螺纹中径（单项测量）螺纹千分尺有一套可换测头，每一对测头用测量一定螺距范围的螺纹。如图所示。测量步骤如下：①根据被测螺纹的螺距，选取一对测量头。②装上测量头并校准千分尺的零位。③将被测螺纹放入两测量头之间，找正中径部位。④在同一截面上测量螺纹的中径。螺纹千分尺适用于精度较低的螺纹工件测量。项目5任务二螺纹的计算及测量

螺纹的尺寸计算及测量项目5任务二螺纹的计算及测量

螺纹的尺寸计算及测量（3）用三针测量法测量螺纹中径（单项测量）三针测量法是测量外螺纹中径的一种比较精密的测量方法。测量时，将3根直径相等的量针放在螺纹相对应的螺旋槽中，用千分尺量出两边量针顶点之间的距离M。如图