安全带固定点强度分析流程与.pdfVIP

1范围

本规定了安全带固定点强度CAE分析的流程与软件设施、硬件设施、时间需求、输入条件、输

出物、分析方法、分析数据处理及分析报告。

本适用于安全带固定点强度分析。

2规范性文件

下列文件中的条款通过本的而成为本的条款。凡是注日期的文件，其随后所有的

修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本，然而，鼓励根据本达成协议的各方研究

是否可使用这些文件的版本。凡是不注日期的文件，其版本适用于本。

GB14167-2006汽车安全带安装固定点

ECER14关于汽车安全带安装固定点认证的统一规定

3软件设施

安全带固定点强度分析软件设施包括以下内容：

a)前处理：HYPERMESH；ETA/VPG；OASYS/PRIMER；

b)后处理：HYPERVIEW、LS-PREPOST；

c)求解器：LS-DYNA970。

4硬件设施

a)前、后处理：HP或Dell；

b)求解：高性能计算机。

5时间需求

5.1前处理时间

a)无碰撞分析模型，完成有限元建模，一般需要10～12工作日/7人；

c)有完整正确的碰撞分析模型，模型前处理一般需要2～3工作日/1人。

5.2求解时间

计算过程中不出现因模型问题导致计算中断的情况下，在高性能计算机上求解时间大约为24小时/

次，多排座椅可以同时进行计算，通常模型调整需要计算3次以上。

5.3后处理时间

后处理时间包括结构合理性评估，安全带固定点强度分析，分析报告的编写，一般需要2个工作日。

5.4总时间计算

完成一款车的安全带固定点强度分析需要的时间如下：

a)无安全带固定点强度分析模型，完成分析需要15～20个工作日；

b)有完整的碰撞分析模型需要8～10个工作日。

6输入物

一个完整的安全带固定点强度分析模型中含有：

a)白车身（A柱后）、座椅、安全带连接装置；安全带有限元模型；

b)焊点数据；

c)各个零件的材料数据；

d)各个零件的厚度数据；

e)设计任务说明书

f)及其他必要数据。

7输出物

安全带固定点强度分析的输出为分析报告，针对车型统一命名为《车型安全带固定点强度分析报告》

（“车型”用具体车型代号替代），报告内容的按10规定的内容编制。

8分析流程

8.1分析模型

安全带固定点强度分析模型主要包括：白车身、座椅、安全带及其连接装置、模块。

8.2分析模型建立

建立有限元模型，应符合下列要求：

a)分析模型的网格质量应符合求解器的要求；

b)模型中各模块名，模块划分，零件名必须规范；

c)材料参数由材料模型库中取得，各个零件的材料按照给其赋予材料特性；

d)定义各零件的属性时，应根据设计方的厚度逐一设定各零件的材料厚度；

e)模型的焊接、铰接、胶粘按照实际焊点位置分布；

f)有限元模型中分析模型的质量应该与实际相等；

g)前期建模均处理软件HYPERMESH中完成。

8.3安全带固定点强度分析输入条件

8.3.1模块

模块模型依据规定建模。其基本尺寸如图：

图1上下模块

8.4初始条件和边界条件

a)约束白车身前面断开处和后面的六个自由度；

b)在座椅上的加载座椅质量的20倍载荷；

c)按照要求对模块施加载荷。对于质量小于3.5T的车辆加载载荷大小为；

1)3点式样安全待13500N；

2)2点式安全带的加载22226N；

d)沿平行于汽车纵向面并与水平线成10°±5°的方向向前施加负荷；

e)尽可能快地加载到负荷值，并持续至少0.2s。

图2安全带固定点强度分析初始条件和边界条件

8.5力的加载方式

安全带固定点强度分析模型力的加载通过*LOAD_RIGID_BODY和*DEFINE_CURVE相互配合模拟。

局部坐标系下，在模块前端做一个梁单元（BEAM），定义为