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EA27高铝锌基合金蜗轮精化毛坯液态模锻的半固态成形技术研究：工艺、性能与应用拓展

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业领域，材料与成形技术的发展对推动各行业进步起着关键作用。高铝锌基合金作为一种具有独特性能优势的材料，近年来在众多工业应用中崭露头角。其凭借良好的机械性能、铸造性能、耐磨性能，以及成本低、能耗小等特点，成为金属材料研究的热点之一。随着合金中铝含量的提高，如铝含量大于27％的高铝锌基合金，其室温、高温力学性能、耐磨性以及价格优势愈发显著，在航空航天、汽车、机械制造等领域得到了广泛的应用。

蜗轮作为一种重要的机械零部件，在受力、耐磨、减速等方面发挥着关键作用，广泛应用于各种机械设备中，如机床、冶金设备、航空航天器械等。其性能的优劣直接影响到整个传动系统的效率、稳定性和可靠性。将高铝锌基合金应用于蜗轮生产，是充分发挥高铝锌基合金性能优势，提升蜗轮综合性能的一种非常有前途的发展方向。

在蜗轮的生产工艺中，液态模锻是一种常用且重要的工艺方法。液态模锻是将铸态合金在高温高压的条件下进行成形，将铸造毛坯进行压缩成型，从而得到与毛坯几乎等效的成品。该工艺具有模锻精度高、生产效率高等优点，在高铝锌基合金蜗轮生产中占据重要地位。然而，传统液态模锻技术也存在一些明显的不足，如铸态合金的晶粒尺寸较大，这会导致材料的力学性能受限，尤其是韧性和疲劳性能难以满足一些高端应用场景的要求；同时，传统液态模锻的精度较低，对于一些对尺寸精度要求严格的蜗轮产品，后续往往需要进行大量的机械加工来满足精度要求，这不仅增加了生产成本，还造成了材料的浪费。

半固态成形技术作为一种新兴的工艺技术，为解决传统液态模锻技术的问题提供了新的途径。半固态成形技术是在金属凝固过程中，对其施以剧烈搅拌作用，打碎树枝状的初生固相，得到一种液态金属母液中均匀悬浮着一定球状初生固相的固-液混合浆料（固相组分一般为50%左右），即流变浆料。利用这种流变浆料直接进行成形加工，称为半固态金属的流变成形；若将流变浆料凝固成铸锭，再按需要将此金属铸锭分切成一定大小，使其重新加热至金属的半固态区，利用金属的半固态坯料进行成形加工，则称为触变成形。半固态成形技术具有诸多优势，它可以在较低的温度下完成成形，有助于晶粒细化，使合金的组织结构更加均匀致密，从而提高产品的机械性能，包括强度、韧性、疲劳性能等；同时，半固态成形技术还能提高产品的耐磨性能和耐腐蚀性能，减少产品的缺陷，提高产品质量。此外，半固态成形技术能够实现近终化成形，减少机械加工量，提高材料利用率，降低生产成本，具有广阔的发展前景。

综上所述，开展EA27高铝锌基合金蜗轮精化毛坯液态模锻的半固态成形技术研究，对于充分发挥高铝锌基合金的性能优势，解决传统液态模锻技术的不足，提升蜗轮的综合性能和生产效率，降低生产成本，具有重要的理论意义和实际应用价值。通过深入研究半固态成形技术在高铝锌基合金蜗轮生产中的应用，可以为相关工业领域提供高性能、低成本的蜗轮产品，推动航空航天、汽车、机械制造等行业的技术进步和发展。

1.2国内外研究现状

国内外学者在高铝锌基合金、液态模锻和半固态成形技术方面均开展了大量研究工作。

在高铝锌基合金研究领域，诸多学者对其组织与性能展开深入探索。研究发现，随着合金中铝含量的增加，组织中α相数量增多，α相和η相均得到细化，如ZA40合金中α相溶解Zn、Cu元素较ZA27提高49.3％，固溶强化作用增强。在合金中添加Bi元素，可使合金的组织细化，Bi以单质团簇状存在于晶界处，虽使合金韧性有所下降，但能提高合金的尺寸稳定性；添加Sb元素，可使α枝晶钝化，提高合金硬度。国内北京科技大学研制出超高强度锌基耐磨合金，适用于重载、中低速、中温条件下使用，线速度低于8.1m／s，工作温度低于150℃时，其耐磨性能和承载能力明显优于ZQSn6-6-3、ZQSn10-1和ZQAL9-4三种锡青铜合金。上海交通大学在ZA27中通过添加Si，使其具有更好的耐磨性能，明显优于3种常用铜合金ZCuSn6Zn6Pb3、ZCuAl10Fe3、ZCuZn38Mn2Pb2。

液态模锻技术方面，它已成为高铝锌基合金生产中重要且常用的成形工艺。但该技术存在精度较低、对晶粒控制不够精准以及材料浪费严重等问题。目前研究主要集中在工艺参数优化，如压力、保压时间、模具温度等对合金组织和性能的影响，以提高产品质量。

半固态成形技术研究取得了显著进展。国外在20世纪70年代由美国麻省理工学院的M.C.Flemings教授和DavidSpencer博士率先提出。目前进入工业应用的制备工艺主要有电磁搅拌、应变激活