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STYLEREF标题1生产计划控制程序

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生产计划控制程序

1.目的

为科学组织生产，合理配置设备与人力资源，确保按时交付，满足客户需求。

2.范围

适用于本公司从接收订单到生产完成、产品出货的全过程计划管理与控制。

3.术语与定义

术语 定义

PMC 生产与物料控制（ProductMaterialControl），涵盖PC与MC职能。

PC 生产控制（ProductControl），负责生产计划制定与进度管控。

MC 物料控制（MaterialControl），负责物料计划、请购及供应进度管控。

4.职责

4.1业务部

1.签发《生产通知单》并录入系统（销售订单/预测订单）；

2.传递完整订单信息至PMC，协调订单变更；

3.提前10–15天确认包装设计，大货计划下达后一周内提供采购；

4.负责客供物料的采购与管控。

4.2PMC部

1.评审《生产通知单》，运行MPS生成主生产计划，并审核可行性；

2.运行MRP生成物料需求计划，下达采购申请；

3.编制《物料请购计划表》，跟踪物料到货；

4.编制月、周、日生产计划并跟踪达成情况。

4.3采购部

依据MRP计划回复交期、执行采购，负责供应商开发及新材料样品承认。

4.4仓储部

负责物料收发、成品出入库及库存管理。

4.5品质部

1.制定物料与成品检验标准并组织培训；

2.负责来料、制程、出货全过程质量管控。

4.6生产部

执行生产计划，实施现场管理，完成日生产指令。

4.7工程部

主导试产、工装夹具制作、生产异常处理、ECR/ECN管理、工时与SOP制定。

4.8研发部

负责新产品研发进度管控、BOM发布及ECN发放。

5.工作程序

5.1订单评审

PMC每周至少组织两次订单评审，重点评估：计划合理性（经MPS运算）、问题点纠正状态、工装夹具准备、物料品质与交期、客户实际需求等。

新产品订单需在《大货交期评审表》中明确品质、物料、人力、交期等事项，并反馈业务部。

新品大货上线前须确认金板样已签核；紧急情况下凭《内部联络单》经总经理批准后可使用银板样上线。

5.2交期回复

PMC接到《大货交期评审表》后，翻单产品须在48小时内回复交期。

PC依据出货需求运行MPS，统筹考虑短周期物料、长周期物料及各工段（SMT、后焊、组装、包装）产能，输出可行性交期。

每周更新生产达成情况及下周出货计划，与业务部保持信息同步。

若交期无法满足，须提报《大货交期变更申请单》经审批后执行。

5.3计划编制原则

客户优先：重点客户订单确保100%交付。

产能平衡：各制程物料与进度衔接平衡。

资源优化：同类机型合并生产，提升设备利用率。

弹性预留：月/周计划预留20%产能应对急单插单。

5.4计划编制与发布

业务部签发《生产通知单》并录入系统。

PMC运行MPS生成《生产月计划》，分解为《生产周计划》，每周三预排、周五定稿发布。

PC根据周计划、物料到位情况、产能负荷制定三日滚动《生产日指令单》。

每月25日召开产销计划会议，评估资源并调整月计划。

5.5物料管控

建立长周期物料、安全库存物料、垄断性物料的分类管控机制。

定期更新物料L/T、MOQ、MPQ信息，并建立采购订单与供应商交期回复的跟踪预警机制。

执行批次发料标准（SMT≤40K，后焊/组装/包装≤20K），超出需审批。

5.6生产执行与跟踪

生产部依据日指令领料生产，每日提交《生产日报表》。

PC巡拉跟踪进度，输出《日指令计划达成状况表》，对未达标项发起改善。

出现异常导致停线时，生产部须立即通知PMC，发出《生产停拉通知单》，PMC调整计划并协调处理。

5.7计划变更管理

变更条件包括客户需求调整、物料异常、工艺问题、品质异常、设计变更等。

任何变更影响交期时，责任部门须提报《大货交期变更申请单》，经PMC审核、总经理批准后执行。

客户订单暂停/取消时，业务部须正式发文，并协调处理已备物料及费用。

5.8成品入库与工单结案

生产部凭《成品送检单》送检，检验合格后办理入库。

PC督导工单结案，统计材料损耗与人工盈亏，分析异常并推动改进。

5.9退货返工与材料试产

客户退货区分品质异常、无理由退货、过保返修三类，由品质部判定责任并安排返工，PMC跟踪计划与费用归属。

材料试产按《材料试产试装申请跟踪表》执行，PMC安排拆换、随线或专线试产。

5.10新产品试产管理

PMC编制新产品试产计划，分解为月/周/日指令并跟踪执行。

每周召开新产品进度会议，协调解决影响大货的关键问题。

5.11持续改进

PMC每周统计《生产计划达成率》《客户交期达成率》，分析未达成原因并推动改善。

每月分析材料损耗与人工盈亏，定期更新备损方案，提升成