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STYLEREF标题1产品检验控制程序

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产品检验控制程序

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生效日期：

1.目的

为确保产品（含HSF产品）满足规定的品质及相关要求，特制定本程序，以规范产品实现全过程（包括采购品、半成品及最终产品）的检验、测量、监视和确认活动。

2.适用范围

本程序适用于公司产品实现全过程（含HSF产品）中对产品符合性的监视、测量、确认及控制活动，具体包括：

采购品、半成品及最终产品的检验与测量；

产品持续满足客户及供应链预定目标能力的验证。

3.定义

HSF产品：指符合有害物质限制要求的环保型产品。

AQL：合格质量水平，抽样检验的判定标准。

MRB：物料评审委员会，处理不合格物料的决策组织。

其他相关术语：参照公司质量管理体系术语定义。

4.职责

4.1品质部：

制定检验规范；执行来料、制程、成品检验；记录与判定结果；处理不合格品；监督HSF特性；推动品质改善。

4.2实验室：

执行产品可靠性测试、材料外观承认；制定可靠性标准；参与新产品四方会议。

4.3研发部：

确保产品设计参数与功能符合要求。

4.4生产部

执行生产首件、自检、互检及全检；进行返工/返修；执行设备日常点检与维护。

4.5工程部

制定设备操作规范、作业指导书、工艺流程；分析并解决制程异常；主导制程能力提升。

4.6业务部

提供金版样；与客户沟通品质标准并传递至内部。

4.7仓储部

负责物料接收、送检、入库及不良品退货。

5.工作内容

5.1新产品检验与测量

5.1.1?实验室可靠性工程师拟定《可靠性测试清单》，跟踪测试并输出报告。

5.1.2?品质部制定新产品检验规范（SIP）；实验室收集客户可靠性标准，组织评审。

5.1.3?DQE工程师负责新产品各阶段（EVT/DVT/TF/PVT）验证，跟踪问题闭环。

5.1.4?抽样标准依据AQL（GB/T2828.1/MIL-STD-105E）及客户特定要求。

5.1.5?检验依据包括《样品承认书》《产品规格书》、图纸、检验规范及相关标准。

5.1.6?检验人员须经培训考核合格后上岗。

5.1.7?检验设备须经检定合格，标识清晰，并定期维护保养。

5.1.8?检验环境要求：温度23±3℃，湿度60±20%RH。

5.1.9?DQE制定QC工程图；材料工程师负责材料样品外观承认。

5.1.10?采购部召集供应商、品质、研发召开四方会议，明确材料要求。

5.1.11?新产品来料按临时样品承认书验收，合格后入库。

5.1.12?各阶段检测重点：EVT/DVT（结构/功能）、TF（外观/功能）、PVT（全功能验证）。

5.1.13?阶段样品不合格时，由项目负责人组织工程、品质、研发分析并改善。

5.2原材料检验与测量

5.2.1?IQC依据样品承认书执行来料检验。

5.2.2?SQE主导供应商品质标准制定；采购组织四方会议；IQC管理承认书转正。

5.2.3?仓管收料后放置待检区，核对单据并通知IQC检验。

5.2.4?IQC审核单据、供应商报告及承认书，执行ROHS测试，记录检验结果。

5.2.5?来料处理方式：

合格：盖合格章入库。

不合格：贴退货标签，入不良品区，追踪供应商改善。

特采：经MRB评审，总经理批准后盖特采章入库。

5.2.6?不合格来料需供应商5个工作日内回复改善报告。

5.2.7?IQC每月评比供应商，连续表现不佳者可取消资格。

5.2.8?IQC每日汇总检验结果。

5.3制程检验与测量

5.3.1?IPQC依据相关文件执行首检、巡检。

首检：生产完成5PCS后自检，IPQC复核合格方可量产。

频率：工单开始、换线、设备/工艺变更、材料变更时执行。

5.3.2?生产员工执行自检/互检，不良品标识并隔离，返修后需经QC确认。

5.3.3?IPQC每2小时巡检，记录结果；发现异常时开立《品质异常处理单》。

5.3.4?FQC按AQL抽检，异常由工程部分析，品质部跟踪闭环。

5.3.5?设备点检按《设施与设备控制程序》执行。

5.4成品检验与测量

5.4.1?FQC依《成品检验规范》抽检，不合格则返工后重检。

5.4.2?包装首件需经FQC及业务确认，合格后方可批量包装。

5.4.3?包装首箱执行可靠性测试，不合格则停拉整改。

5.4.4?OQA按AQL抽检，合格则签字入库；不合格则返工后重检。

5.4.5?连续三批不合格，暂停检验并执行加严抽样。

5.4.6?入库成品须经OQA检验合格并签字后方可出货。

5.4.7?返工须有《返工通知单》及《返工指导书》，返工后重新送检。

5.5客户验货

协助客户验货，出现拒收时召开检讨会，分析原因并返工后重新提交验货。

5.6库存物料监视

原材料：仓库每月提报呆滞料，IQC复检并记