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- 2026-02-07 发布于江苏
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适用行业与应用背景
标准化操作流程
一、检验准备阶段
明确检验依据
获取产品技术标准、检验规范、订单合同或客户特殊要求（如ISO9001、行业标准、企业内控标准等），确认检验项目、合格判定标准及抽样方案（如GB/T2828.1计数抽样标准）。
若涉及新产品或特殊订单，需由技术部门提供临时检验标准并经质量负责人审批。
配置检验资源
人员：确认检验员资质（需持有相应岗位资格证书或通过内部培训考核），必要时邀请技术专家参与特殊项目检验。
设备：校准并准备好检验所需工具（如卡尺、万用表、光谱仪、恒温箱等），保证设备在有效期内且状态正常。
环境：检查检验环境（如温度、湿度、洁净度）是否符合产品检验要求，记录环境参数。
准备检验记录表
根据检验类型（进货、过程、成品）选择对应模板表格，提前填写产品名称、型号、批次、生产日期等基础信息。
二、抽样与样品管理
执行抽样作业
按抽样方案（如随机抽样、分层抽样）从待检批次中抽取样品，保证样品具有代表性。
抽样过程需有2人以上共同参与（检验员与班长），记录抽样时间、地点、抽样人及抽样基数。
样品标识与留存
对样品粘贴唯一标识标签（含批次号、抽样日期、检验状态：“待检”“在检”“合格”“不合格”），防止混淆。
对需留样的产品，按留样管理要求（如留样数量、存储条件、保存期限）存样，并填写《样品留样记录表》。
三、检验实施与记录
逐项检验测试
依据检验标准，对样品的外观、尺寸、功能、安全性等项目逐一检测，使用标准方法操作设备，避免人为误差。
检验过程中若发觉异常（如设备故障、标准不明确），立即暂停检验，由质量负责人协调解决。
实时记录数据
按模板表格要求准确记录检验数据，如实填写“实测值”“偏差描述”等字段，严禁涂改；数据异常需备注说明（如“超差0.5mm”“功能波动超出10%”）。
检验完成后，检验员与复核人（如质量工程师）共同签字确认记录真实性。
四、结果判定与处置
合格性判定
将实测值与标准要求对比，按“单合格判定”（所有项目均合格则批次合格）或“临界值判定”（允许不合格项数≤AQL值）判定结果，填写“综合判定”栏。
不合格品处理
对判定不合格的批次，立即贴“不合格”标识并隔离存放，填写《不合格品处理单》，明确处置方式（如返工、返修、报废、让步接收）。
涉及安全功能或重大质量问题的不合格品，需启动《质量应急处理流程》，24小时内上报质量管理部门。
检验报告输出
按模板编制《产品质量检验报告》，汇总检验数据、判定结果及处置意见，经质量负责人审批后发放至相关部门（如生产、采购、销售）。
五、改进与归档
质量分析改进
每月对检验数据（如不合格率、高发问题项）进行统计，由质量组织召开质量分析会（邀请生产、技术部门参与），制定纠正预防措施（如优化工艺、更新标准）。
对纠正措施的实施效果进行跟踪验证，填写《质量改进跟踪表》，保证问题关闭。
记录与资料归档
检验记录、报告、不合格品处理单等资料按“批次+时间”顺序整理，保存期限不少于产品保质期后1年（或按法规要求），电子版备份至质量管理系统。
核心工具表格清单
表1：产品质量检验计划表
计划编号
产品名称/型号
检验类型（□进货/□过程/□成品）
检验项目
标准要求
抽样数量/方法
执行日期
负责人
ZLABC-001型电机
进货检验
尺寸、绝缘电阻
尺寸±0.1mm，绝缘≥100MΩ
按GB/T2828.1，AQL=2.5，抽样20件
2023-11-05
**
表2：产品检验原始记录表
记录编号
产品批次
检验项目
标准值
实测值1
实测值2
…
单项判定（□合格/□不合格）
检验员
复核人
日期
JY001A001
外观
无划痕、污渍
无划痕
无污渍
-
合格
**
**
2023-11-05
表3：不合格品处理单
处理单编号
产品名称/型号
不合格批次
不合格描述
严重程度（□一般/□严重/□致命）
处置方式（□返工/□报废/□让步接收）
原因分析（简要）
纠正措施
完成时限
责任人
验证结果
BP001
ABC-001型电机A001
轴承孔径超差0.15mm
一般
返工
加工工装磨损
更换工装，增加首件检验
2023-11-08
赵六
合格
表4：质量改进跟踪表
改进编号
问题描述（如“11月电机轴承孔径超差批次占比5%”）
根本原因分析
纠正预防措施
完成时限
责任部门
责任人
验证结果
关闭状态（□关闭/□开启）
GJ电机轴承孔径超差
加工工装精度下降
1.11月8日前更换新工装；2.11月15日前完成全尺寸首件检验
2023-11-15
生产部
赵六
返工后合格率100%
关闭
关键实施要点
人员资质：检验员需经专业培训考核
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