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2025年采购工作总结及2026年工作计划

2025年，在公司战略目标的指引下，采购部以“降本增效、保障供应、强化协同”为核心，围绕年度重点任务开展工作。全年完成采购订单12786份，涉及品类覆盖原材料（占比58%）、生产设备及配件（占比22%）、行政办公物资（占比15%）、技术服务（占比5%），总采购金额达18.6亿元，较2024年增长8.2%；通过成本优化措施实现直接降本1.23亿元，综合采购成本率同比下降6.8个百分点；供应商交付准时率从年初的89%提升至95%，质量合格率稳定在99.2%以上，有效支撑了生产、研发及运营需求。

一、主要工作成果与实践

1.成本优化：多维度策略实现精准降本

本年度成本控制突破传统“压价”模式，转向“技术降本+规模降本+流程降本”协同。一是深化技术协同，联合研发、生产部门开展“材料替代”专项，针对占比最高的金属原材料（年采购额6.2亿元），通过性能测试验证，将部分高强度钢替换为新型铝合金，单吨成本降低12%，全年节约成本4100万元；二是扩大集中采购规模，将分散在各分子公司的通用物资（如包装材料、标准件）纳入集团集采池，通过批量订单谈判，包装材料采购单价下降18%，年节约2300万元；三是优化付款周期管理，针对合作稳定的战略供应商，在保证资金安全的前提下，将部分订单付款周期从60天延长至90天，释放资金占用约1.5亿元，间接降低财务成本；四是建立“历史价格数据库”，覆盖近3年2000+SKU采购价格，通过智能比价系统拦截超历史价订单216份，避免超额支出870万元。

2.供应链保障：动态应对风险，提升韧性

面对全球产业链波动（如上半年电子芯片供应短缺、三季度化工原料涨价），建立“风险分级-预案匹配-快速响应”机制。一是风险分级管理，将23类关键物料（如芯片、特种塑料）列为一级风险，58类次关键物料列为二级风险，定期通过行业报告、供应商访谈更新风险图谱；二是预案匹配，针对一级物料，要求供应商提前3个月共享产能计划，同步开发2-3家备选供应商（如芯片类新增2家国内供应商），并设置安全库存（按周均用量的200%储备）；针对二级物料，建立“供应商产能+运输时效”双监控表，每两周更新一次；三是快速响应，三季度因东南亚港口拥堵导致化工原料延迟到港，采购部联合物流部启动“空海运切换”预案，协调供应商通过航空运输紧急补货，保障了生产线未因缺料停产。全年处理各类供应风险事件47起，响应时效均控制在24小时内，关键物料断供零发生。

3.供应商管理：分级赋能，构建长期合作生态

基于“绩效+战略匹配度”双维度，将520家供应商划分为“核心（15%）、重要（30%）、一般（55%）”三级。针对核心供应商（如设备供应商A、原材料供应商B），签订3年期框架协议，约定年度采购量、价格调整机制（如以LME铜价为基准浮动）及技术协同条款（如联合开发新型材料），全年与核心供应商的合作金额占比提升至68%（2024年为55%）；针对重要供应商，建立“月度绩效复盘+季度改进计划”机制，重点关注交付准时率（目标≥95%）、质量合格率（目标≥99%），对连续3个月未达标的供应商启动降级或替换程序（本年度淘汰8家，新增12家）；针对一般供应商，通过线上平台（供应商协同系统）实现订单、对账、发票全流程数字化，减少人工干预，订单处理效率提升40%。此外，全年组织供应商培训4场（覆盖120家供应商），内容涵盖公司质量标准、ESG要求（如环保材料使用），推动供应商与公司管理体系深度融合。

4.数字化转型：系统迭代驱动效率提升

完成采购管理系统（PMS）2.0升级，新增“智能寻源”“供应商360度画像”“风险预警”三大模块。智能寻源模块整合了行业数据库、历史交易数据及供应商资质信息，可根据采购需求自动推荐3-5家候选供应商，并生成比价分析报告（传统模式需3-5天，现缩短至2小时）；供应商360度画像模块实时汇总交付、质量、服务等18项指标数据，支持动态分级（如某包装材料供应商因季度交付准时率从98%降至85%，系统自动触发预警并调整分级）；风险预警模块接入海关数据、天气系统、行业舆情等外部数据源，当检测到供应商所在区域发生极端天气或贸易政策变化时，自动推送预警信息（如11月某芯片供应商所在地因台风停工，系统提前48小时预警，采购部及时调整订单分配）。系统上线后，采购流程平均耗时从7天缩短至3.5天，人工操作错误率从0.8%降至0.2%。

5.团队能力建设：专业+协作双提升

采购团队现有成员28人（含3名驻厂采购员），通过“内训+外培+实战”提升能力。内训方面，每月组织“采购案例复盘会”，针对典型问题（如供应商索赔、紧急订单处理）开展模拟演练，全年累计输出案例库32