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钢结构加工工艺操作规程标准

一、总则

1.1目的与依据

为规范钢结构加工全过程，确保产品质量符合设计要求及相关标准，保障生产安全，提高生产效率，降低成本消耗，特制定本规程。本规程依据国家现行相关法律、法规、设计规范及行业通用技术标准，并结合钢结构加工行业的实践经验编制而成。

1.2适用范围

本规程适用于各类建筑钢结构、桥梁钢结构、塔桅钢结构及其他重型钢结构件的工厂加工制作过程。凡参与钢结构加工的各工种人员、技术管理人员及质量检验人员，均须严格遵守本规程的规定。

1.3基本原则

钢结构加工应遵循“质量第一、安全为先、预防为主、持续改进”的原则。加工过程中，必须严格执行工艺文件，确保各工序质量处于受控状态，同时高度重视安全生产和环境保护。

二、原材料控制

2.1材料进场验收

原材料（包括钢材、焊接材料、涂装材料等）进场时，必须查验其出厂合格证、材质证明书，并按相关标准规定进行抽样复验。未经检验或检验不合格的材料严禁投入使用。对于关键受力构件所用钢材，其力学性能和化学成分的复验结果必须符合设计及规范要求。

2.2材料存放与标识

钢材应按品种、规格、材质分别堆放，避免混杂。存放场地应平整坚实，并有防雨、防潮、防污染措施。对于有特殊保管要求的材料（如低合金钢、高强度螺栓连接副等），应严格按照其特性进行存放。所有材料均应进行清晰标识，标明材料名称、规格、材质、批号及检验状态。

三、主要加工工序

3.1放样与号料

放样工作是钢结构加工的第一道关键工序，必须在平整的放样平台上进行。放样人员应熟悉设计图纸，准确理解构件的几何尺寸和技术要求。放样时应按1:1比例放出实样，对于复杂或大型构件，可采用计算机辅助放样与数控切割相结合的方式。放样过程中，应充分考虑构件的制作公差、焊接变形预留量及加工余量。

号料应依据经审核无误的放样样板、样杆或数控程序进行。号料前需确认材料的规格、材质与设计要求一致，并清除材料表面的油污、铁锈等杂质。号料标记应清晰、耐久，注明零件编号、数量、加工符号等信息。对于需拼接的板材或型材，其拼接位置和长度应符合设计及工艺文件规定。

3.2切割下料

切割下料可采用机械切割（如剪切、锯切）、热切割（如气割、等离子切割）等方法，具体方法的选择应根据材料厚度、材质、切割精度要求及生产效率综合确定。

进行热切割时，应注意控制切割参数，避免因参数不当导致切口出现裂纹、咬边、塌边等缺陷。切割后，切口边缘应平整，无明显的毛刺、熔渣，对于要求较高的构件，切割后需进行打磨处理。切割后的零件尺寸偏差应控制在允许范围内。

3.3成型加工

根据设计要求，部分构件需进行弯曲、卷圆、折边等成型加工。成型加工前，应编制详细的工艺方案，明确加工设备、模具选择、加工顺序及工艺参数。

冷弯成型时，应考虑材料的冷作硬化效应，对于高强度钢材或厚板，必要时应进行预热。热弯成型时，需严格控制加热温度和加热区域，防止钢材过热导致性能劣化。成型后的构件形状应符合设计要求，角度、曲率半径偏差应在规定范围内，且表面不得产生过度的划痕或损伤。

制孔是钢结构加工中的重要工序，包括钻孔、冲孔等。螺栓孔的加工精度直接影响连接质量。制孔前应进行精确划线或采用数控定位，确保孔位准确。钻孔时应根据材料厚度和孔径选择合适的钻头，并注意冷却润滑，防止钻头过热。对于群孔，宜采用钻模或数控钻床加工，以保证孔距精度。孔壁应光滑，无毛刺、裂纹。

3.4装配

装配（或称组立）是将加工好的零件按图纸要求组装成部件或整体构件的过程。装配前，应清理零件连接部位的铁锈、油污、毛刺等，并检查零件的尺寸、形状是否合格。

装配平台或胎架应具有足够的刚度和稳定性，其表面应平整。装配时，应采用必要的夹具、卡具进行固定，确保零件定位准确。对于重要的对接接头或角接接头，应按工艺要求预留焊接收缩量。装配过程中，应及时进行自检和互检，确保各部位尺寸、位置符合设计图纸及工艺文件规定。

3.5焊接

焊接是钢结构制作的核心工序，焊接质量直接关系到结构的安全性能。焊接操作人员必须持有相应项目的焊工合格证，并严格按照焊接工艺指导书（WPS）的要求进行施焊。

焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等）的选用应与母材匹配，并具有出厂合格证和复验报告。焊接材料应按规定进行烘干、保温和发放，严禁使用受潮、变质的焊接材料。

焊接前，应仔细清理坡口及其两侧的铁锈、油污、水分等杂质，并按要求进行预热（当工艺有规定时）。焊接过程中，应严格控制焊接电流、电压、焊接速度、层间温度等工艺参数。多层多道焊时，应及时清理焊道间的熔渣，并注意控制道间温度。

对于重要焊缝，应按规定进行焊接工艺评定，并在焊接过程中做好焊接记录。焊接完成后，应清除焊渣、飞溅，并对焊缝外观进行检查，必要时进行无损检测（如UT、MT、PT等）。对于焊接变形，应采取合理的预防和矫正