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碳钢高速铣削中切削热的多维度解析与实验探究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代制造业中，高速铣削作为一种先进的切削加工技术，正发挥着日益重要的作用。随着制造业对加工效率和精度的要求不断提高，高速铣削技术凭借其高切削速度、高进给率和小切削深度的特点，能够显著缩短加工周期、提高生产效率，同时实现高精度零件的制造，减少误差，获得优异的表面光洁度，提升产品的美观度和使用性能，在模具制造、航空航天、汽车等领域得到了广泛应用。例如在航空航天领域，高速铣削能够加工高强度、高精度的航空零部件，满足该领域对产品性能的苛刻要求；在模具制造领域，高速铣削可以加工复杂形状的模具，提高模具的精度和表面质量。

在碳钢高速铣削过程中，切削热是一个不可忽视的重要因素。切削热的产生会导致切削温度升高，过高的切削温度不仅会加速刀具磨损，降低刀具使用寿命，增加加工成本，还会影响工件的加工精度和表面质量。刀具磨损后，其切削刃的形状和尺寸发生变化，导致切削力不稳定，进而影响工件的尺寸精度和表面粗糙度；切削热引起的工件热变形会使工件的形状和尺寸发生改变，降低加工精度。此外，切削热还可能导致工件材料的金相组织发生变化，影响工件的力学性能。因此，深入研究碳钢高速铣削中的切削热问题，对于优化切削参数、提高刀具使用寿命、保证工件加工质量具有重要的现实意义。

1.2国内外研究现状

国内外学者针对碳钢高速铣削切削热开展了大量研究。在切削热产生与传输方面，研究发现切削热主要来源于切削层金属的塑性变形以及刀具与切屑、工件之间的摩擦。大部分切削热由切屑带走，少部分传入刀具和工件。随着切削速度的增加，单位时间内参与变形的金属量增多，消耗功率增大，切削热增加，且传入切屑中的切削热比例增大，而传入工件和刀具的切削热减少。如[具体文献]通过实验研究了碳钢高速车削中切削热的分配规律，得出了随切削速度增大，耗散于切屑中的切削热占总切削热的大部分，其比率随切削速度的增大而增大，但上升幅度逐渐减小，工件和刀具所占的切削热比率随切削速度的增大而减小的结论。

在切削温度测量方法上，目前常用的有热电偶法、红外辐射法等。热电偶法包括自然热电偶法、人工热电偶法和半人工热电偶法，其中自然热电偶法利用刀具和工件组成自然热电偶的材料副，通过测量热电势确定切削区域的平均温度，但存在测量精度受限、受积屑瘤影响等问题；人工热电偶法是在刀具或工件被测点处插入标准热电偶，可测量局部温度，但钻孔操作可能影响被测对象性能。红外辐射法利用物体的热辐射特性来测量温度，具有非接触、响应速度快等优点，能够测量刀具和工件表面的温度分布，然而易受环境因素干扰。例如[具体文献]采用红外热像仪测量了高速铣削过程中工件端面的温度分布及其变化规律。

在切削热对刀具和工件的影响研究中，学者们发现切削温度升高会使刀具材料硬度降低，加剧刀具磨损，磨损形式包括磨粒磨损、粘着磨损、扩散磨损和氧化磨损等。高切削速度增加刀具与工件接触区域的温度，加速刀具磨损；进给率增大使切削力增大，刀具承受机械应力增加，加速磨损；切削深度增加直接增大刀具与工件的接触面积，增加磨损可能性。对于工件，切削热会导致热变形，影响加工精度，还可能改变工件材料的金相组织和力学性能。如[具体文献]通过实验分析了高速铣削中刀具磨损与切削温度的关系，指出刀具磨损随切削温度升高而加剧。

尽管已有研究取得了一定成果，但仍存在不足。在多物理场耦合作用下，切削热产生、传输及对刀具和工件影响的复杂机制尚未完全明确；现有的切削热预测模型大多基于经验公式或简化假设，难以准确描述实际加工过程中切削热的变化规律，模型的通用性和准确性有待提高；在高速铣削复杂工况下，切削热的有效控制策略研究还不够深入，需要进一步探索。

1.3研究内容与方法

本文将围绕碳钢高速铣削中的切削热展开多方面研究。首先深入研究切削热的产生原理，分析切削过程中金属塑性变形、刀具与切屑及工件之间的摩擦等因素对切削热产生的影响机制，明确切削热的主要来源和产生过程。其次，对切削热的测量方法进行研究与对比，分析热电偶法、红外辐射法等常用测量方法的原理、优缺点及适用范围，选择合适的测量方法用于实验研究，并对测量系统进行优化，提高测量精度和可靠性。然后，通过实验研究切削参数（如切削速度、进给量、切削深度）、刀具几何参数（前角、后角、主偏角等）以及工件材料特性等因素对切削热和切削温度的影响规律，分析各因素对切削热产生、传输和分布的作用机制。最后，基于研究结果，提出碳钢高速铣削中切削热的控制策略，包括优化切削参数、选择合适的刀具材料和几何参数、合理使用切削液等，以降低切削热对刀具和工件的不利影响，提高加工效率和质量。

在研究方法上，采用实验研究与理论分析相结合的方式。通过设计并开展一系列碳钢高速铣削实验，利用先进的测量设备和仪器，如高