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厂风险分级管控清单

在工厂的日常运营中，各类潜在风险如同隐藏的暗流，稍有不慎便可能引发安全事故，造成人员伤亡与财产损失，甚至影响企业的可持续发展。构建并有效运行风险分级管控清单，是企业落实安全生产主体责任、实现安全管理精细化与前置化的关键举措。本文旨在从实践角度出发，阐述风险分级管控清单的核心要素与构建方法，为工厂安全管理提供一份具有操作性的参考文本。

一、风险分级管控的基本原则

风险分级管控并非简单的风险罗列，其核心在于通过系统化的方法，实现对风险的精准识别、科学评估、分级施策与动态监控。在构建清单时，需遵循以下原则：

*安全优先，预防为主：将保障人员生命安全作为首要目标，通过有效的管控措施，预防事故发生。

*全面辨识，突出重点：确保风险辨识覆盖工厂所有区域、所有活动、所有设备设施及所有人员，同时聚焦高风险领域与关键环节。

*科学评估，分级负责：采用定性与定量相结合的方法进行风险评估，根据评估结果确定风险等级，并明确各级别风险的管控责任主体。

*动态管理，持续改进：风险并非一成不变，需根据生产工艺、设备状态、人员变动及外部环境等因素的变化，定期更新风险清单与管控措施。

*可操作性与实用性：清单内容应简洁明了，管控措施应具体可行，便于各级人员理解、执行与检查。

二、风险分级管控清单的核心构成

一份完整且实用的厂风险分级管控清单，通常应包含以下关键部分：

（一）风险辨识

风险辨识是清单构建的基础。工厂应组织各层级、各专业人员，采用诸如工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）、故障类型和影响分析法（FMEA）等适宜的方法，从以下维度进行全面辨识：

1.作业活动：涵盖生产操作、设备检修、物料搬运、仓储管理、动火作业、进入受限空间等各类作业。

2.设备设施：包括机械设备、电气设备、特种设备、消防设施、应急设备、压力容器、管道等。

3.物料特性：涉及原材料、中间产品、成品、危险化学品等的物理化学性质及潜在危害。

4.环境因素：如高温、高湿、粉尘、噪音、照明、通风、地质条件、气象条件等。

5.管理因素：包括安全管理制度、操作规程、培训教育、应急演练、劳动组织、个体防护用品配备与使用等。

6.人员因素：人员的技能水平、安全意识、身体状况、违章行为等。

辨识过程中，需详细记录风险点的名称、所在区域/岗位、可能导致的事故类型等基础信息。

（二）风险评估与分级

在风险辨识的基础上，对每个风险点进行可能性（L）和后果严重性（S）的评估，进而确定其风险等级（R）。

*可能性（L）：评估风险事件发生的频率或概率，可参考以往事故经验、类似行业情况、设备故障数据等进行判定。

*后果严重性（S）：评估风险事件一旦发生，可能造成的人员伤亡、财产损失、环境影响及社会影响等。

*风险等级（R）：通常采用风险矩阵法或作业条件危险性评价法（LEC）等方法，将可能性与严重性相结合，得出风险等级。

风险等级一般划分为四级（或类似级别表述）：

*重大风险（一级/红色）：可能导致群死群伤、重大财产损失或严重社会影响的风险。

*较大风险（二级/橙色）：可能导致人员重伤、较大财产损失的风险。

*一般风险（三级/黄色）：可能导致人员轻伤、一般财产损失的风险。

*低风险（四级/蓝色）：不太可能导致伤害或损失，或后果轻微的风险。

具体的分级标准和判定准则，工厂应结合自身实际情况予以明确和细化。

（三）管控措施

针对不同等级的风险，需制定并落实相应的管控措施，确保风险得到有效控制。管控措施应优先考虑消除风险，其次是降低风险（如替代、工程控制、管理控制），最后是个体防护。

1.重大风险（一级/红色）：

*管控重点：立即停产整改，制定专项管控方案，由厂级领导牵头负责。

*措施示例：实施技术改造彻底消除风险；采用自动化、远程操控等手段减少人员暴露；制定并演练专项应急预案；强化监测监控；严格限制作业条件和人员资质。

2.较大风险（二级/橙色）：

*管控重点：制定专项管控措施，由车间级负责人主抓落实，限期整改。

*措施示例：完善安全操作规程并严格执行；增设安全防护装置；加强作业许可管理；增加检查频次；开展专项安全培训。

3.一般风险（三级/黄色）：

*管控重点：由班组或岗位负责人落实常规管控措施，定期检查。

*措施示例：严格遵守岗位操作规程；加强设备日常维护保养；配备合格的个体防护用品并监督使用；开展岗位风险告知和安全教育。

4.低风险（四级/蓝色）：

*管控重点：由岗位人员自行控制，纳入日常管理。

*措施示例：保持良好作业习惯；定期进行目视检查；参与常规安全培训。

管控措施应明确具体内容、责任部门/责任人、完成时限及验证方式。

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