过程工业安全仪表系统在线监视规范标准立项修订与发展报告.docxVIP

《过程工业安全仪表系统在线监视规范》发展研究报告

EnglishTitle:DevelopmentResearchReportontheSpecificationforOnlineMonitoringofSafetyInstrumentedSystemsinProcessIndustries

摘要

随着过程工业向大型化、集成化、智能化方向发展，生产装置的安全稳定运行面临更高挑战。安全仪表系统作为保障过程安全的核心屏障，其自身的健康状态直接关系到安全功能的可靠性。然而，传统安全仪表系统的状态信息往往呈现“黑箱”状态，操作与维护人员难以实时、精确地掌握传感器、控制器及执行器等关键设备的内在状态，仅能依赖简单的信号超限（如4-20mA断线）进行故障判断，这既不利于预防性维护，也易导致因信息不透明而引发的误停车或安全风险。在此背景下，制定《过程工业安全仪表系统在线监视规范》具有重大意义。

本报告旨在系统阐述该标准立项的目的意义、核心范围与主要技术内容。报告指出，该标准旨在利用数字化与网络化技术，建立一套统一、开放的安全仪表系统在线监视体系。其核心是通过规范设备状态定义、信息传输、通信协议及人机界面展示，实现安全仪表系统从“功能安全”到“状态可知、风险可控”的跨越。标准的主要技术内容包括：定义标准化的设备状态标识（如健康、降级、故障等）；规定状态信息的表达与传输规则；明确通信架构、方式与数据格式；提供状态信息可视化与深度分析指南。该标准的实施将显著提升过程工业的安全管理水平与生产可用性，为智能工厂与预测性维护奠定坚实基础，是功能安全与数字化融合发展的关键一步。

关键词：

安全仪表系统；在线监视；功能安全；状态监测；数字化；过程工业；预测性维护；通信协议

Keywords:

SafetyInstrumentedSystem(SIS);OnlineMonitoring;FunctionalSafety;ConditionMonitoring;Digitalization;ProcessIndustry;PredictiveMaintenance;CommunicationProtocol

正文

一、立项的目的与意义

在过程工业中，安全仪表系统是独立于过程控制系统的最终安全屏障，用于将生产过程在危险状态下安全地导向预定状态。其运行效能高度依赖于过程变量测量的准确性以及安全逻辑的可靠执行，而这些都建立在现场仪表与控制器本身处于健康状态的基础之上。

当前，尽管安全仪表系统普遍采用高诊断覆盖率设计，能够产生大量表征自身健康状态的数据，但这些宝贵信息对于最终用户而言往往是封闭或不透明的。以广泛应用的4-20mA模拟信号传输为例，控制系统仅能判断信号是否在有效范围内（如4-20mA），一旦信号超限（如小于3.8mA或大于20.5mA），仅能笼统地报出“断线”或“超量程”故障，而无法进一步区分是传感器内部元件失效、接线松动、供电问题还是通讯干扰所致。这种“有故障、无详情”的状态，使得安全操作与系统管理陷入被动。

对于石油化工、煤化工、油气储运等高风险、高复杂度的应用场景，无法准确、实时地获取安全仪表设备的深层状态信息，并据此采取分级、精准的应对措施，已成为保障长期期安全稳定运行的突出短板。这可能导致两种不利后果：一是关键安全设备已隐性故障但未报警，真危险降临时安全功能失效；二是非关键设备出现可容忍的降级状态却触发误停车，造成巨大的经济损失。

因此，推动安全仪表系统的数字化与网络化转型，实现对安全传感器、安全控制器及安全执行器全生命周期的在线状态监视，变得至关重要。通过制定《过程工业安全仪表系统在线监视规范》，旨在达成以下核心目标：

1.提升安全性：使操作人员能够清晰掌握安全回路的真实健康度，在关键设备出现异常征兆时，及时采取手动干预、预停车或启动备用系统等正确措施，避免事故发生。

2.提高可用性：通过对状态信息的智能分析，区分“必须停车”的致命故障与“可维持运行”的降级状态。对于后者，可在风险受控的前提下维持生产，避免非计划停车，显著提升装置运行效率与经济效益。

3.实现标准化管理：统一不同厂商设备的状态信息定义与接口，打破信息孤岛，为用户提供一致、透明的状态显示与管理体验，为基于数据的预测性维护和资产完整性管理提供标准化的数据基础。

二、范围与主要技术内容

本文件规定了过程工业领域安全仪表系统（涵盖安全控制器与安全现场设备）实施在线监视的通用技术要求与指导原则。其适用范围包括新建及改造的石油、化工、制药、电力等涉及危险化学工艺的装置。标准主要技术内容架构如下：

1.统一的设备状态定义：这是标准的基础。它将超越简单的“正常/故障”二分法，定义一套多层次、精细化的