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石油化工核心设备维护流程标准操作手册

前言

石油化工行业作为国民经济的支柱产业，其生产过程具有高温、高压、易燃、易爆、有毒有害等显著特点，核心设备的稳定运行是确保生产连续、安全、高效的基石。本手册旨在规范石油化工核心设备的维护流程，明确各环节操作要点与质量标准，提升设备管理水平，降低故障发生率，延长设备使用寿命，保障企业生产经营活动的顺利进行。本手册适用于公司所属各石油化工生产装置内核心设备的计划性维护、故障维修及状态监测等相关活动，相关技术人员、维护人员及管理干部均应严格遵照执行。

一、核心设备分类及维护通则

1.1核心设备分类

石油化工核心设备主要包括以下类别：

*反应设备：如各类反应器、反应釜等，是进行化学反应的关键场所。

*塔设备：如精馏塔、吸收塔、解吸塔、萃取塔等，主要用于混合物的分离与提纯。

*换热设备：如管壳式换热器、板式换热器、加热炉等，用于热量的传递与交换。

*转动设备：如离心泵、往复泵、压缩机（离心式、往复式）、风机等，为介质输送和增压提供动力。

*储存设备：如各类储罐、储槽等，用于原料、中间产品及成品的储存。

1.2维护工作基本原则

*安全第一，预防为主：所有维护工作必须以确保人员安全和设备安全为首要前提，严格执行安全操作规程，加强预防性维护，降低突发故障风险。

*计划性与预见性：制定合理的预防性维护计划，结合设备运行状态监测数据，对潜在故障进行预判和提前处理。

*标准规范，质量优先：严格按照设备制造商推荐标准、行业规范及本手册规定执行，确保维护工作质量，达到预期效果。

*技术先进，经济合理：积极采用先进的维护技术和管理方法，在保证维护效果的前提下，控制维护成本。

*全员参与，责任到人：明确各岗位人员在设备维护中的职责，鼓励全员参与设备管理与维护。

二、核心设备维护通用流程

2.1维护前准备与风险评估

1.明确维护目标与范围：根据设备运行状况、维护计划或故障现象，确定本次维护的具体目标、内容和范围。

2.技术资料准备：收集并熟悉设备的图纸、说明书、历史维护记录、相关标准规范等技术资料，为维护工作提供依据。

3.作业许可办理：根据维护作业的性质（如进入受限空间、动火、高处作业等），严格执行作业许可制度，办理相应的作业许可证。

4.风险评估与措施制定：组织相关人员进行作业前风险评估，识别潜在的安全风险（如中毒、窒息、火灾、爆炸、机械伤害、高处坠落等），并制定有效的控制措施和应急预案。

5.人员准备与培训交底：确认维护人员资质符合要求，进行专项技术培训和安全交底，使其明确维护步骤、质量标准、安全注意事项及应急处置方法。

6.工器具与物资准备：准备合格的维护工具、量具、检测仪器、备品备件、消耗材料（如润滑油、密封件）、安全防护用品等，并进行检查确认。

7.设备停机与隔离：按照操作规程对设备进行安全停机，实施有效的能量隔离（如断电、断料、断气、断汽、上锁挂牌LOTO），确保设备处于安全静止状态。

8.系统置换与清洗：对于涉及易燃易爆、有毒有害介质的设备，需进行彻底的置换、吹扫、清洗，经分析合格后方可进入下一步作业。

2.2维护作业实施

1.外观检查与初步诊断：对设备外部进行检查，包括保温、防腐层、连接管线、阀门、仪表、基础、地脚螺栓等有无异常。结合历史数据和当前现象，进行初步故障诊断。

2.解体与部件检查：根据维护需要和技术方案，按规程进行设备解体。对解体后的零部件进行细致检查，包括宏观检查、尺寸测量、无损检测（如着色、磁粉、超声）、硬度检测等，判断其磨损、腐蚀、变形、裂纹、老化等情况。

3.零部件修复或更换：对可修复的零部件，采用合适的工艺进行修复；对达到报废标准或修复不经济的零部件，予以更换。更换的备件必须是合格产品，其型号、规格应与原设计一致。

4.装配与调整：按照装配工艺要求和技术标准，进行零部件的清洁、装配。重点关注配合间隙、紧固力矩、密封性能、对中找正（如联轴器对中）等关键环节，确保装配精度。

5.润滑系统维护：清洗润滑系统，检查润滑油路，按规定牌号和用量加注或更换润滑油/脂，确保润滑良好。

6.辅助系统检查：对设备的冷却、密封、控制等辅助系统进行检查和调整，确保其功能正常。

2.3维护后验收与总结

1.内部清洁与检查：设备装配完成后，清理内部杂物、工具，检查有无遗漏部件，确保内部清洁无异物。

2.外部检查与连接确认：检查设备外部连接是否正确、紧固，安全附件是否完好，防护装置是否到位。

3.试运行前准备：拆除临时支撑，解除部分隔离措施（保留必要的安全防护），检查控制仪表是否复位，准备试运行相关记录。

4.单机试运行：在安全条件下，按照规程进行单机空载或负荷试运行。