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危险源辨识与安全风险分级管控措施清单

第一章概述与基本原则

危险源辨识与安全风险分级管控是企业安全生产管理的核心环节，旨在系统性地识别、评估和控制生产经营活动中可能存在的危险因素，预防事故发生，保障人员生命财产安全。本措施清单遵循“预防为主、综合治理”的方针，依据《中华人民共和国安全生产法》、《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）、《企业职工伤亡事故分类》（GB6441）以及《安全生产风险分级管控体系通则》等法律法规和标准规范制定。其核心原则包括：全员参与原则，要求从管理层到一线员工均需参与风险辨识与控制；动态管理原则，要求定期更新辨识与评估结果，适应变化；分级管控原则，依据风险大小，明确公司、部门、班组及岗位各级管控责任；持续改进原则，通过评审与更新，不断完善管控措施。

第二章危险源辨识方法与流程

危险源辨识是发现、确认并描述危险源的过程。本企业采用系统化的方法，确保辨识全面、无遗漏。

2.1辨识范围

涵盖所有常规和非常规的生产经营活动、所有进入作业场所的人员（包括员工、承包商、访客）、所有作业场所的设备设施（包括建筑物、设备、物料）、以及所有管理活动和工作环境。

2.2辨识方法

采用但不限于以下方法组合进行：

1.工作安全分析（JSA）：针对具体的作业任务，将任务步骤分解，识别每一步骤潜在的危害。

2.安全检查表法（SCL）：依据法规标准和企业经验制定检查表，对设备设施、作业环境进行系统检查。

3.预先危险性分析（PHA）：在工艺、设备、项目设计或施工初期阶段进行，分析可能出现的危险类别、条件及后果。

4.危险与可操作性分析（HAZOP）：适用于复杂的工艺过程，通过引导词系统分析工艺参数偏离可能导致的危险和操作问题。

5.现场观察与访谈：管理人员、安全工程师、班组长及经验丰富的员工进行现场巡查，并与操作人员直接交流，获取第一手信息。

6.事故/事件回顾：分析企业内部及同行业的历史事故、未遂事件，识别共性危险源。

2.3辨识实施步骤

步骤一：准备与策划。成立由主要负责人牵头的领导小组，以及涵盖各职能部门、车间、班组的辨识工作小组。制定详细的辨识计划，明确范围、方法、时间节点和资源保障。

步骤二：收集信息。收集包括工艺技术说明书、设备资料、平面布置图、作业规程、化学品安全技术说明书（MSDS）、以往风险评估记录、事故记录等基础资料。

步骤三：现场辨识。工作小组按照计划，采用选定的方法分区域、分岗位、分作业活动进行实地辨识。辨识时需考虑三种状态（正常、异常、紧急）和三种时态（过去、现在、将来）。

步骤四：结果记录与整理。使用统一的《危险源辨识登记表》记录辨识出的危险源，描述其所在位置、潜在事故类型、现有控制措施等信息。对辨识结果进行汇总、合并和分类整理。

第三章安全风险评价与分级标准

对辨识出的危险源，需评价其风险等级，为分级管控提供依据。

3.1风险评价方法

采用“风险矩阵法”（LS法）进行定量与定性相结合的评价。

风险值（R）=可能性（L）×后果严重性（S）

可能性（L）：根据事故发生的频率或概率进行分级，通常分为5级。

1级：极不可能发生（历史上从未发生）

2级：不大可能发生（行业内偶发）

3级：可能发生（本企业内曾发生）

4级：较可能发生（本企业内多次发生）

5级：极可能发生（经常发生，且无法避免）

后果严重性（S）：根据事故可能造成的人员伤害、财产损失、环境影响等进行分级，通常分为5级。

1级：轻微（轻微伤害，无工时损失，少量财产损失）

2级：一般（需医疗处理，部分工时损失，一定财产损失）

3级：严重（重伤，重大财产损失，局部环境影响）

4级：非常严重（1-2人死亡，特大财产损失，较大环境影响）

5级：灾难性（3人及以上死亡，巨大财产损失，重大环境影响）

3.2风险分级标准

根据计算出的风险值（R），将风险划分为四个等级，用颜色标识：

重大风险（红色风险）：R值15-25。极其危险，必须立即采取控制措施，直至风险降低后方可开始或继续作业。

较大风险（橙色风险）：R值8-12。高度危险，需要制定专项管理方案，限期整改。

一般风险（黄色风险）：R值4-6。显著危险，需要关注并采取控制措施。

低风险（蓝色风险）：R值1-3。轻度危险，可接受或可容忍，需维持现有管理措施。

第四章风险分级管控措施清单

根据风险分级结果，制定并落实相应的管控措施，形成“一风险一策”。

4.1重大风险（红色）管控措施

1.立即停产停业或停止相关作业活动。

2.由公司主要负责人组织制定并实施重大风险管控方案，方案需包括目标、技术措施、管理措施、应急措施、资金预算、责任部门和完成时限。

3.在风险区域设置明显的警示标识和隔离设施，禁止无关人员进入。

4.必须采取工程