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- 2026-02-11 发布于四川
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生产经营单位安全生产风险管控清单
第一章总则
为建立健全安全生产风险管控长效机制，有效辨识、评估、监控和处置生产经营活动中存在的各类安全风险，预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全，根据《中华人民共和国安全生产法》、《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》等法律法规及政策文件，结合本单位实际，制定本风险管控清单。本清单是本单位安全生产管理的基础性、强制性文件，适用于本单位所有部门、岗位及作业活动。
第二章风险辨识
2.1辨识范围与对象
风险辨识必须全面覆盖本单位所有生产经营活动及场所，主要包括：
1.常规和非常规作业活动：如设备操作、检修维修、动火作业、有限空间作业、高处作业、临时用电、吊装作业等。
2.所有设备设施：包括生产设备、工艺装置、电气系统、特种设备（锅炉、压力容器、起重机械、厂内机动车辆等）、安全设施（消防、报警、防雷、防静电、防护罩等）、建构筑物。
3.所有作业环境：包括生产车间、仓库、储罐区、实验室、配电室、控制室、办公楼等。
4.所有从业人员：包括其安全意识、安全技能、身体状况及行为习惯。
5.所有原辅材料、中间产品、最终产品及废弃物，特别是危险化学品。
6.管理活动：包括安全管理制度的制定与执行、变更管理、承包商管理、应急管理等。
7.相关方活动：承包商、供应商、访客等在本单位区域内进行的活动。
2.2辨识方法
采用综合辨识方法，确保辨识的系统性和准确性：
1.工作危害分析法：针对每一项作业活动，将活动分解为若干个相连的工作步骤，辨识每个步骤中潜在的危害因素。
2.安全检查表法：依据法律法规、标准规范及本单位安全管理要求，制定针对设备设施、作业环境、管理活动的安全检查表，逐项排查。
3.危险与可操作性分析：对于复杂的工艺系统，系统分析工艺参数（温度、压力、流量等）偏离设计意图可能导致的危险和可操作性问题。
4.事故类比法：借鉴国内外同行业、同类型企业已发生的事故案例，对照检查本单位是否存在类似风险。
5.经验判断法：组织经验丰富的管理人员、工程技术人员和一线员工，根据其知识和经验进行判断。
2.3辨识实施要求
1.风险辨识是一个动态过程，每年至少组织一次全面辨识。在法律法规修订、工艺技术变更、设备设施更新、原辅材料变化、组织机构调整以及发生事故或险肇事件后，必须立即开展专项辨识。
2.风险辨识工作由安全生产管理部门牵头，成立由主要负责人、分管负责人、部门负责人、安全工程师、专业技术人员和一线员工代表组成的辨识小组。
3.辨识结果必须详细记录，形成《风险辨识登记表》，内容包括风险点名称、所在位置、可能导致的事故类型、现有控制措施等。
第三章风险评估与分级
3.1风险评估方法
采用风险矩阵法（LS法）对辨识出的风险进行定量评估。风险值（R）由事故发生的可能性（L）和事故后果的严重性（S）的乘积决定。
可能性（L）分级标准：
分值
发生可能性描述
参考频率
5
极有可能发生
每年发生一次以上
4
很可能发生
每1-3年可能发生一次
3
可能发生
每3-10年可能发生一次
2
较不可能发生
每10年以上可能发生一次
1
基本不可能发生
在设备寿命周期内几乎不会发生
严重性（S）分级标准：
分值
后果严重性描述
人员伤害
财产损失（直接经济损失）
环境影响/社会影响
5
灾难性的
死亡3人以上或重伤10人以上
1000万元以上
造成重大环境污染，社会影响极其恶劣
4
重大的
死亡1-2人或重伤3-9人
100万至1000万元
造成较大环境污染，社会影响恶劣
3
中等的
重伤1-2人或轻伤3人以上
10万至100万元
造成局部环境污染，在一定范围内造成影响
2
轻微的
仅需急救的轻伤
1万至10万元
环境影响可现场消除，影响较小
1
可忽略的
未受伤或轻微不适
1万元以下
无环境影响
风险矩阵与分级：
可能性严重性
1（可忽略）
2（轻微）
3（中等）
4（重大）
5（灾难性）
**5（极有可能）**
5（低）
10（中）
15（高）
20（重大）
25（重大）
**4（很可能）**
4（低）
8（中）
12（高）
16（重大）
20（重大）
**3（可能）**
3（低）
6（中）
9（高）
12（重大）
15（重大）
**2（较不可能）**
2（低）
4（低）
6（中）
8（高）
10（高）
**1（基本不可能）**
1（低）
2（低）
3（低）
4（中）
5（中）
风险等级判定：
重大风险（红色）：风险值≥12。必须立即采取控制措施，降低风险等级，并制定应急预案。
高风险（橙色）：风险值9-11。需要制定专门的控制措施和应急预案，限期整改。
中风险（黄色）：风险值5-8。需要加强管理，明确责
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