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- 2026-02-11 发布于江苏
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工厂生产安全检查与隐患整改工具指南
一、适用场景与目的
本工具适用于各类制造企业(如机械加工、化工、电子装配等)的日常生产安全管理,具体场景包括:
常规巡查:每日/每周对生产车间、仓库、配电室等区域进行例行安全检查;
专项检查:针对新设备投产、节假日停复工、季节性变化(如夏季高温、冬季防冻)或特定风险环节(如动火作业、有限空间)开展的定向排查;
复盘:发生未遂事件或轻微后,通过检查分析隐患根源,制定预防措施。
核心目的:系统识别生产现场的安全隐患(如设备缺陷、违规操作、环境风险等),推动隐患整改闭环,降低发生概率,保障人员生命财产安全与生产连续性。
二、操作流程详解
步骤1:检查准备——明确范围与责任
组建检查小组:由安全管理部门牵头,成员包括各车间负责人、设备工程师、一线班组长(如生产主管、设备专员、班组长),保证覆盖生产、设备、消防等专业领域。
制定检查计划:根据生产特点明确检查区域(如机械加工区、危化品存储区、消防通道)、检查频次(日常/周/月)及检查重点(如特种设备安全防护、用电规范、应急物资储备)。
准备检查工具:携带《安全检查与隐患整改表》、检测仪器(如绝缘电阻表、可燃气体检测仪)、相机(拍摄隐患现场)、劳保用品(安全帽、绝缘鞋等)。
步骤2:现场检查——逐项排查与记录
对照标准检查:依据《安全生产法》《工厂安全管理制度》及行业规范,逐项核对现场情况。检查内容可涵盖四大类:
设备设施安全:机械防护装置(如防护罩、急停按钮)是否完好,特种设备(锅炉、压力容器)是否定期检验,电气线路是否老化、破损,设备接地是否可靠;
作业环境安全:通道是否畅通(宽度≥1.2米),物料堆放是否整齐(高度≤1.5米),照明、通风是否符合标准,消防设施(灭火器、消防栓)是否在有效期内且压力正常;
人员操作安全:员工是否正确佩戴劳保用品(安全帽、防护眼镜、防静电服),特种作业人员(电工、焊工)是否持证上岗,是否遵守操作规程(如严禁违规操作设备、堵塞消防通道);
应急管理安全:疏散指示标志、应急照明是否完好,应急预案是否张贴在明显位置,应急救援器材(急救箱、呼吸器)是否齐全可用。
记录异常情况:对发觉的隐患,详细记录位置、问题描述(如“冲压机防护罩缺失3颗螺丝”“配电室灭火器压力不足”)、现场照片(作为整改依据),并初步判断隐患等级(一般隐患:立即整改;重大隐患:需停产整改)。
步骤3:隐患评估与任务分配
隐患分级判定:根据隐患可能导致的后果,分为“一般隐患”(可能造成轻微伤害或设备损坏,需3日内整改)和“重大隐患”(可能造成人员伤亡或重大财产损失,需立即停产整改,24小时内制定方案)。
下达整改通知:由检查小组组长(如安全主管)签发《隐患整改通知单》,明确隐患内容、等级、整改责任人(如车间主任、设备维修组长)、整改期限及验收标准。
步骤4:整改跟踪与复查验证
实施整改措施:责任部门按照通知单要求,制定具体整改方案(如“更换缺失螺丝的防护罩”“重新充装灭火器”),组织人员落实,并留存整改过程记录(如维修照片、材料采购凭证)。
复查确认闭环:整改期限前,检查小组对整改结果进行现场核查:
一般隐患:对照整改标准逐项检查,确认消除后,在《整改表》“整改结果”栏签字确认;
重大隐患:组织专项验收(可邀请外部专家参与),保证整改符合法规要求,恢复生产前需经总经理(如总经理)审批。
记录归档:将检查表、整改通知单、复查报告等资料整理存档,保存期≥2年,便于追溯与统计分析。
步骤5:分析与持续改进
定期隐患分析:每月汇总检查数据,统计隐患类型(如设备类占比40%、操作类占比30%)、高频区域(如A车间隐患率最高),分析根本原因(如培训不足、设备老化)。
优化管理措施:针对共性问题,修订安全制度(如增加设备点检频次)、加强培训(如开展操作规程专项考核)、更新检查标准(如新增“新设备验收安全条款”),形成“检查-整改-分析-改进”的闭环管理。
三、安全检查与隐患整改表示例
检查基本信息
检查日期
2023年月日
检查区域
检查人员
安全主管、班组长、设备专员
天气情况
检查依据
《工厂安全生产管理制度》《机械安全防护标准》
陪同人员
检查项目
检查标准
检查结果
隐患等级
整改责任人
整改措施
整改期限
整改结果
复查人
复查日期
设备设施安全
冲压机防护罩完整,无松动、缺失
防护罩缺失2颗固定螺丝
一般
设备维修组长
立即更换螺丝,加固防护罩
2023–
已完成
安全主管
2023–
消防设施安全
车间内灭火器压力正常,在有效期内
3号灭火器压力不足(指针在红色区域)
一般
后勤专员
联系维保单位充装,更换新灭火器
2023–
已完成
安全主管
2023–
作业环境安全
通道宽度≥1.2米,无物料堆放堵塞
成品区通道堆放物料,宽度仅0.8米
一般
车间主任
立
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