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制造业质量控制检测规范

一、总则

1.1目的与意义

本规范旨在建立一套系统、科学的质量控制检测体系，确保制造业产品从原材料入库到成品出厂的全过程均符合规定的质量标准。通过规范检测行为，及时发现并纠正质量偏差，提升产品可靠性，降低不良品率，增强客户满意度，从而保障企业市场竞争力与可持续发展。

1.2适用范围

本规范适用于公司内所有生产制造过程中的质量控制活动，涵盖原材料、零部件、在制品、半成品及成品的检验与测试。公司各相关部门及所有参与质量控制与检测的人员均须严格遵守本规范。特殊产品或工艺如有更具体的检测要求，可在此基础上制定专项补充规定。

1.3基本原则

质量控制检测工作应遵循“预防为主，过程控制，持续改进”的原则。以数据为依据，以标准为准绳，确保检测结果的准确性、公正性和及时性。强调全员参与，明确各环节质量责任，形成闭环管理。

二、检测策划与准备

2.1检测计划制定

根据产品设计图纸、工艺文件、客户要求及相关行业标准，由质量管理部门牵头，组织生产、技术、采购等部门共同制定详细的《产品检测计划》。该计划应明确各检测环节的检测项目、检测方法、检测频次、判定标准、负责部门及人员、使用的检测设备等关键信息，并根据产品或工艺变更及时评审与更新。

2.2检测文件准备

依据《产品检测计划》，编制或确认相应的检测作业指导书、检验规范、抽样方案等文件。这些文件应清晰、易懂、可操作，并确保为最新有效版本。检测人员在执行检测任务前，必须熟悉并理解相关文件要求。

2.3检测人员资质与培训

检测人员需具备相应的专业知识和操作技能，并通过公司组织的资质考核后方可上岗。公司应定期组织检测人员进行专业技能培训、质量意识教育及本规范的宣贯，确保其掌握最新的检测技术、标准及规范要求，保持并提升检测能力。

2.4检测设备与环境

用于质量检测的仪器、设备、量具等，必须符合检测方法的精度要求，并在检定或校准有效期内使用。应建立设备台账，定期进行维护保养和期间核查，确保设备状态完好。同时，应确保检测环境（如温度、湿度、洁净度、照明等）符合检测标准或作业指导书的规定，必要时进行监控和记录。

2.5样品管理

样品的抽取、标识、传递、存储和处置应规范进行。抽样应具有代表性，符合抽样方案要求。样品应有清晰唯一的标识，防止混淆。在检测过程中，应妥善保管样品，避免损坏、污染或丢失。检测完毕后，按规定进行处理，必要时留样备查。

三、来料质量控制（IQC）

3.1入库检验

供应商提供的原材料、外购件、外协件等在入库前，由IQC部门依据《来料检验规范》及相关技术文件进行检验。检验可采用全检或抽样检验方式，具体根据物料重要性、供应商质量表现及相关协议确定。

3.2检验项目与方法

来料检验项目通常包括外观、尺寸、理化性能、功能特性等，具体依据该物料的质量标准和检测计划执行。检验方法应严格按照作业指导书或标准操作程序（SOP）进行，确保操作规范，数据准确。

3.3判定与处理

IQC检验完成后，依据判定标准对物料质量状况做出合格或不合格的判定。

合格物料：出具合格检验报告，准予入库。

不合格物料：应立即标识隔离，并出具不合格品报告，及时通知采购部门及相关责任部门。对不合格物料的处理方式可包括退货、返工/返修后重检、特采使用（需严格审批）或报废等。

四、过程质量控制（IPQC）

4.1首件检验

每批产品正式生产前、更换班次、更换操作人员、更换重要工序、调整关键工艺参数或更换原材料/零部件后，生产班组应进行首件生产，由IPQC或相关质检员对首件产品进行全项目检验。首件检验合格并经确认签字后方可批量生产。

4.2巡检与抽检

IPQC人员应按照预定的频次和路线，对生产过程中的关键工序、重点工位进行巡回检查。检查内容包括工艺纪律执行情况、设备运行状态、操作人员操作规范性、在制品质量状况等。同时，对在制品进行定期或不定期的抽样检验，及时发现过程中的质量异常。

4.3过程参数监控

对生产过程中的关键工艺参数（如温度、压力、时间、速度等）应进行连续或定期监控，并记录相关数据。确保工艺参数在规定范围内波动，一旦发现偏离，应立即通知相关人员进行调整。

4.4不合格品控制

过程中发现的不合格在制品，应立即标识、隔离，并通知生产部门进行分析处理。IPQC人员跟踪不合格品的处理过程及结果，防止不合格品流入下道工序。对重复出现或严重的过程质量问题，应及时上报质量管理部门，启动纠正与预防措施。

五、成品质量控制（FQC/OQC）

5.1最终检验（FQC）

产品完成所有生产工序后，在入库前，由FQC部门依据《成品检验规范》对成品进行100%检验或抽样检验。检验项目包括外观、结构、装配、功能、性能、安全等，确保产品符合规定的出厂质量标准。

5.2出货检验（OQC）

成品在发货前，由OQC部门根