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- 2026-02-12 发布于江苏
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行业应用场景与需求背景
在食品、医药、汽车零部件、电子设备等高度关注安全与合规的行业中,产品质量追溯管理是保障消费者权益、强化企业责任、应对监管检查的核心环节。例如食品行业需跟进从农田到餐桌的全流程信息,医药行业需保证药品生产、运输、储存的可控性,汽车零部件行业需实现缺陷产品的精准召回。消费者对透明度的要求提升和监管政策的日趋严格(如《食品安全法》《药品管理法》对追溯体系的强制要求),企业亟需一套标准化、全流程的追溯解决方案,以实现“来源可查、去向可追、责任可究”的管理目标。
全流程追溯操作步骤详解
一、原材料采购与入库追溯:源头管控第一步
操作目标:保证原材料信息可追溯,从源头杜绝不合格物料流入生产环节。
具体步骤:
供应商资质审核:采购员通过系统提交供应商资质文件(营业执照、生产许可证、检测报告等),质量负责人审核文件有效性,系统自动“供应商档案”,标注资质有效期及审核状态。
原材料批次信息采集:原材料到货后,仓库管理员*核对送货单与采购订单,使用扫码设备扫描物料二维码/条形码,系统自动关联供应商信息、物料名称、规格型号、生产日期、批次号、数量及质检报告编号。
入库检验与登记:质检员按标准对原材料进行抽样检测,检测结果录入系统(合格/不合格/待检)。合格物料“入库单”,系统更新库存状态;不合格物料触发“拒收流程”,自动通知采购员及供应商处理。
关键数据记录:供应商名称、物料批次号、检测报告编号、入库时间、质检结果、责任人。
二、生产过程追溯:工序节点全记录
操作目标:跟进产品在生产环节的流转轨迹,明确各工序责任,保证生产合规性。
具体步骤:
生产工单关联:生产计划员*在系统中创建生产工单,关联产品批次号、生产计划数量、标准工艺路线,系统自动“生产流程卡”。
工序操作记录:操作人员在每道工序开始前,通过工位终端扫描“生产流程卡”二维码,系统记录工序名称、操作人员、设备编号、开始时间、结束时间;关键工序(如高温灭菌、精密组装)需录入工艺参数(温度、压力、耗时等),质检员同步进行工序检验,结果实时系统。
异常处理与标记:生产过程中出现异常(如设备故障、参数偏差),操作人员通过系统提交“异常报告”,描述问题类型、原因分析(初步)、处理措施,系统暂停当前工序并通知班组长及维修人员,处理完成后方可继续生产。
关键数据记录:生产批次号、工序名称、操作人员、设备编号、工艺参数、检验结果、异常记录。
三、成品检验与出库追溯:质量放行最后一关
操作目标:保证成品质量符合标准,出库信息与生产记录精准匹配。
具体步骤:
成品质量检测:成品下线后,质检员*按批次进行全检/抽检,检测项目包括外观、功能、安全性等,检测结果录入系统(合格/不合格)。不合格成品标识隔离,系统“返工/报废单”,追溯相关生产环节。
成品信息绑定:合格成品由包装人员*粘贴追溯码(二维码/RFID),系统自动关联产品批次号、生产日期、有效期、质检报告编号、唯一序列号(如药品监管码),“成品档案”。
出库审核与登记:仓库管理员*根据出库单扫描追溯码,系统核对订单信息、客户信息、发货地址,确认无误后“出库记录”,同步更新库存数据;若客户为经销商,系统自动记录“分销层级”,便于后续跟进下游流向。
关键数据记录:成品批次号、追溯码、质检报告编号、出库时间、客户名称、物流单号。
四、物流与分销追溯:流向实时监控
操作目标:掌握产品在物流环节的动态,保证运输过程合规(如冷链药品温度控制)。
具体步骤:
物流信息录入:物流专员*在系统中录入发货单号、承运商、车牌号、司机联系方式、预计送达时间,系统“物流跟进单”。
运输过程监控:对需温控/防伪的产品,通过车载GPS、温湿度传感器实时采集运输数据(位置、温度、湿度等),系统自动并预警异常(如温度超出阈值);若为普通产品,客户可通过扫描追溯码查询物流状态(已发货、在途、已签收)。
签收确认与反馈:收货方签收后,司机通过系统签收凭证(照片/电子签章),系统自动通知销售员*及客户,同步更新“产品状态”为“已交付”。
关键数据记录:物流单号、运输轨迹、温湿度数据、签收时间、签收人。
五、售后与召回追溯:问题精准定位与高效处理
操作目标:快速响应客户投诉,实现问题产品的精准召回,降低风险。
具体步骤:
客户投诉登记:客服人员*通过系统录入客户投诉信息(产品批次号、问题描述、购买渠道、联系方式),系统自动关联“成品档案”及“物流记录”,初步判断问题环节(原材料/生产/运输)。
问题溯源分析:质量负责人*发起“溯源流程”,系统根据产品批次号反向调取原材料检测报告、生产工序记录、物流监控数据,定位问题根源(如某批次原材料不合格、某工序参数偏差)。
召回执行与记录:确认需召回后,法务专员在系统中“召回通知”,明确召回范围(批次号、数量)、召回原因、处理方式(退款/
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