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冶金炼钢关键工艺技术操作规范

一、总则

本规范旨在明确冶金炼钢过程中的关键工艺技术操作要点，确保炼钢生产的稳定顺行、产品质量的有效控制以及生产安全。凡参与炼钢生产的技术人员、操作人员及相关管理人员，均需严格遵守本规范。本规范适用于以转炉、电弧炉为主体的炼钢生产流程，包括原料准备、熔炼、精炼、浇注等主要环节。在实际操作中，除执行本规范外，还应符合国家及行业相关法律法规与标准。

二、原料准备与检查

2.1金属料管理

炼钢所用金属料（生铁、废钢、铁合金等）应符合相应的质量标准，并按品种、规格分类存放。入炉前，需对废钢进行严格筛选，去除有害杂质（如密闭容器、易燃易爆物、有色金属等）及大块杂物。废钢的块度与重量应适合装入设备的要求，避免造成装料困难或损坏炉衬。生铁入炉前应检查其表面清洁度，尽量减少泥沙等带入。

2.2造渣材料与辅助材料

石灰、白云石、萤石等造渣材料，应确保其有效成分含量、粒度及活性满足工艺要求。入炉前需进行预干燥处理，以去除水分，避免熔炼过程中产生喷溅或影响造渣效果。脱氧剂、增碳剂、氧化剂等辅助材料，需保证其纯度，防止带入有害元素。各类材料的领用、运输与存放应防止混料与污染。

2.3原料入炉控制

根据冶炼钢种与工艺要求，精确计算并控制各种原料的装入量。装料顺序应合理，以利于炉料快速熔化、减少热损失及避免对炉衬的冲击。对于废钢与生铁的搭配比例，应结合炉子的供热能力与冶炼周期综合调整。

三、熔炼过程控制

3.1装入制度

根据炉子吨位、炉型及原料条件，确定合理的装入量。应避免超装导致的熔池过深、反应不均匀或溢炉事故，同时也应防止欠装造成的热量损失过大、生产率降低。装料过程中应密切关注炉口情况，如有异常应及时处理。

3.2供氧制度（针对转炉及部分电弧炉）

供氧是熔炼过程的核心环节之一，直接影响脱碳、升温、去磷、去气及熔池搅拌效果。应根据炉料情况、冶炼阶段合理调整氧流量、氧枪高度及供氧时间。供氧初期，氧枪可适当降低，以利于快速形成熔池和初期脱磷；中期应保证足够的供氧强度和搅拌力，促进碳氧反应；后期则需精细控制，避免过氧化或回磷。操作中需密切观察火焰状态、炉口烟尘及熔池搅拌情况，及时调整供氧参数。

3.3造渣制度

造好渣是炼钢的关键，其目的在于去除磷、硫，保护钢液，减少热量损失，并吸附夹杂物。应根据不同冶炼阶段的任务（如前期去磷、中期升温、后期脱氧脱硫），选择合适的造渣剂种类、加入量和加入时机。初期渣应早化、化透，具有良好的流动性和氧化性；中期渣应控制碱度和氧化性，避免炉衬侵蚀过快；后期渣则应注重还原性气氛的建立，为最终脱氧创造条件。需密切关注炉渣的颜色、黏度和流动性，通过取样分析判断炉渣成分，及时调整。

3.4温度控制

钢液温度是保证冶炼过程顺利进行和获得合格钢种的重要参数。应根据钢种要求、浇注方式及后续工序需求，制定合理的温度控制目标。熔炼过程中，可通过调整供氧强度、燃料供给（如电弧炉）、废钢配比及造渣情况等手段来控制升温速度与终点温度。温度测量应准确、及时，常用的方法有热电偶测温。操作人员需结合经验与仪表数据综合判断熔池温度。

3.5终点控制

熔炼终点控制是确保钢水成分、温度合格的最后一道关口。应根据钢种要求，准确控制钢水中的碳含量、磷含量及温度。可通过“拉碳法”或“增碳法”控制碳含量，并结合扒渣或调整炉渣成分控制磷含量。终点判断需综合运用看火、取样分析、温度测量等多种手段，力求准确，减少后吹或点吹次数，以降低钢中氧含量及氮含量，减少炉衬侵蚀。

四、炉外精炼操作

4.1精炼前准备

钢水进入精炼工位前，应检查钢包状况（如包衬、滑动水口、透气砖等）是否良好，确保精炼所需的氩气、氮气、电力、冷却水等供应正常。根据熔炼终点钢水成分和目标钢种要求，制定详细的精炼方案，包括所需添加的合金种类与数量、精炼时间、搅拌强度等。

4.2精炼过程控制

炉外精炼方法多样，如LF炉、RH真空处理、CAS-OB等，其核心在于精确调整钢水成分、温度，去除钢中气体（氢、氮）和夹杂物，改善钢水纯净度和流动性。

*成分调整：应根据目标成分和钢水原始成分，精确计算合金加入量。合金应干燥、清洁，分批加入，并保证充分搅拌均匀。取样分析应具有代表性，根据分析结果及时调整。

*温度调整：LF炉等可通过电极加热调整钢水温度。升温过程中应注意搅拌，防止局部过热。RH等真空处理过程会有一定温降，需提前预留。

*气体与夹杂物去除：通过底吹氩气搅拌促进夹杂物上浮和气体逸出。搅拌强度和时间应合理控制，避免钢水二次氧化或卷入炉渣。真空处理时，应确保达到规定的真空度和保持时间。

*渣系控制：精炼过程中的炉渣应具有良好的脱氧、脱硫能力，并能吸附夹杂物。需控制好炉渣的碱度、氧化性和流动性。

五、连铸/浇注操作

5.1浇注前准备

连铸机各系统（结晶