GBT 20317 GBT 20318 标准修订：熔融挤出沉积成形机床精度检验发展报告标准立项修订与发展报告.docxVIP

《GB/T20317GB/T20318标准修订：熔融挤出沉积成形机床精度检验发展报告》

EnglishTitle:*DevelopmentReportontheRevisionofGB/T20317GB/T20318:AccuracyTestsforMaterialExtrusionAdditiveManufacturingMachines*

摘要

本报告旨在系统阐述国家标准《熔融挤出沉积成形机床精度检验》及《熔融挤出沉积成形机床参数》修订工作的背景、内容、意义及未来展望。熔融挤出沉积成形（MaterialExtrusion，俗称FDM/FFF）作为应用最广泛的增材制造技术之一，其装备的精度水平直接决定了终端产品的质量和该技术的产业化深度。原标准GB/T20317—2006和GB/T20318—2006已实施超过十五年，在机床核心参数定义、几何精度要求、加工精度评估方法等方面，与当前技术发展和产业应用现状存在显著脱节，无法有效指导高端装备研发、统一行业质量评价和促进技术迭代升级。

本次修订工作系统性地整合了两项标准，并对技术内容进行了全面升级。核心修订内容包括：优化术语体系以与国际标准（如ISO/ASTM52900）接轨；更新并扩充机床主要结构及参数，以反映当前产业主流技术水平；大幅提升几何精度检验项目的公差要求，以驱动装备向高精度方向发展；彻底革新加工精度检验的模型与方法，引入更科学、合理的评估体系。本报告的结论指出，新版标准的实施将有力规范市场秩序，为设备制造商提供明确的技术升级方向，为终端用户提供可靠的选型与验收依据，从而整体提升我国熔融挤出沉积成形技术的核心竞争力，支撑其在航空航天、生物医疗、汽车制造等高端领域的规模化应用。

关键词：增材制造；熔融挤出沉积；3D打印；精度检验；标准修订；几何精度；加工精度；装备参数

Keywords:AdditiveManufacturing;MaterialExtrusion;3DPrinting;AccuracyTest;StandardRevision;GeometricAccuracy;BuildingAccuracy;EquipmentParameters

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正文

一、修订背景与目的意义

熔融挤出沉积成形（MaterialExtrusion）是一种典型的材料挤出式增材制造技术。其通过加热喷嘴将丝状热塑性材料熔融并连续挤出，依据预设路径逐层堆积，最终成形三维实体。该技术因其设备成本相对较低、操作简便、材料种类丰富且安全性高，在原型制作、工装夹具制造、教育科研以及逐步扩展的功能性零件直接制造等领域得到了广泛应用，为设计者提供了前所未有的设计自由度。

然而，该技术面临的长期挑战在于成形零件的精度与表面质量。相较于传统的减材制造（如数控加工），熔融挤出沉积成形的近净形零件在尺寸精度、几何公差和表面粗糙度方面存在明显不足。这种精度瓶颈严重制约了该技术从原型验证向直接制造、从消费级向工业级应用的跨越，特别是在对精度有严苛要求的航空航天、精密医疗器械、汽车核心部件等高端制造领域。

国家标准GB/T20317—2006《熔融沉积快速成形机床精度检验》和GB/T20318—2006《熔融沉积快速成形机床参数》是我国增材制造领域最早制定的基础性国家标准之一，为行业的初期规范化发展奠定了基础。上述标准明确了该类机床的基本参数、几何精度、定位精度及加工精度的检验框架。

历经十五年的高速发展，3D打印技术已从概念普及进入产业化深耕阶段。原标准在实用性、准确性和先进性等方面已无法满足当前产业需求，主要问题体现在：

1.参数体系滞后：标准中规定的平台尺寸、喷头直径等关键参数值已远低于当前主流工业级设备水平，分类方式未能涵盖新型机床结构（如独立双喷头、大幅面龙门式等），亟待补充和健全。

2.精度要求偏低：原标准规定的几何精度公差值较为宽松，无法区分消费级与工业级设备，也无法激励制造商进行精度提升，与当前高端装备的实际性能指标脱节。

3.检验方法待优化：原加工精度检验所采用的测试模型与方法较为简单，评估维度不全，无法全面、科学地反映机床在复杂几何特征成形方面的综合性能，需引入国际通行的、更合理的测试模型与评估算法。

因此，对GB/T20317—2006和GB/T20318—2006进行整合修订，建立一套与当前技术发展和产业需求相匹配的精度检验与参数标准体系，对于统一行业质量标尺、引导装备技术升级、提升我国增材制造装备整体竞争力、拓展技术应用边界具有至关重要的现实意义和战略价值。

二、范围与主要技术内容修订要点

本次修订将两项标准整合为一项，命名为《熔融挤出沉积成形机床精度检验