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橡胶注射成型工艺教学资料

引言

橡胶注射成型作为一种高效、精密的橡胶制品生产方法，在现代工业中占据着举足轻重的地位。其通过将混炼后的橡胶材料在特定条件下注入密闭模具型腔，经硫化定型后获得所需形状和性能的制品。本教学资料旨在系统阐述橡胶注射成型的基本原理、关键设备、原材料要求、工艺流程、工艺参数控制、常见质量问题及解决方法，以及安全生产要点，为相关技术人员和操作人员提供专业、实用的指导，以期提升橡胶制品的生产效率与质量稳定性。

一、橡胶注射成型的基本原理与特点

1.1基本原理

橡胶注射成型的核心原理是利用注射机的螺杆或柱塞，将经过预热的、具有一定塑性的混炼胶料，在高压和一定温度下，以高速连续地注入到预先闭合好的、具有所需产品型腔形状的模具内。胶料在模具型腔中充满后，在持续的压力（保压）作用下，经历一段时间的加热（硫化温度），完成交联硫化反应，使胶料从线性高分子转变为三维网状结构，从而获得具有固定形状和特定物理机械性能的橡胶制品。随后，模具开启，取出制品。

1.2主要特点与优势

相较于传统的模压成型等工艺，橡胶注射成型具有以下显著特点和优势：

*生产效率高：自动化程度高，成型周期相对较短，可实现连续化、大批量生产。

*产品尺寸精度高，一致性好：模具闭合紧密，注射压力稳定，胶料充模均匀，有利于保证产品的尺寸精度和重量公差。

*产品质量优异：胶料在注射机料筒内塑化均匀，模具型腔填充饱满，制品组织致密，物理机械性能（如拉伸强度、扯断伸长率、硬度等）较为稳定。

*材料利用率高：可精确控制注射量，减少飞边，降低胶料浪费。

*劳动强度低：自动化操作减少了人工干预，尤其在取件、合模等环节。

*易于实现自动化和智能化：便于与机械手、自动检测等辅助设备集成，提升生产智能化水平。

*适用范围广：可成型形状复杂、带有嵌件、薄壁或厚壁的各类橡胶制品。

1.3局限性

尽管优势明显，橡胶注射成型也存在一定局限性，主要体现在：

*模具成本较高：由于模具结构相对复杂，精度要求高，因此初期模具投入成本较大，对于小批量、简单制品可能不经济。

*设备投资较大：注射成型机本身价格高于普通硫化机。

*对胶料流动性要求较高：对于一些流动性较差的胶料，可能需要特殊处理或调整配方。

二、橡胶注射成型设备

橡胶注射成型设备是实现该工艺的物质基础，主要由注射成型机、模具以及辅助设备构成。

2.1注射成型机

注射成型机是核心设备，通常按注射方式可分为柱塞式和螺杆式，目前螺杆式因其塑化效果好而被广泛应用。主要组成部分包括：

2.1.1注射系统

*料筒：容纳和加热胶料，使其达到塑化状态。料筒外部通常设有分段加热装置。

*螺杆/柱塞：

*螺杆：不仅输送胶料，更重要的是对胶料进行剪切、混炼和塑化，同时建立注射压力。其长径比、压缩比、螺槽深度等参数对塑化效果影响显著。

*柱塞：主要起推送胶料的作用，塑化效果相对较差，多见于早期或特定场合设备。

*喷嘴：连接料筒与模具浇口的部件，具有引导胶料、防止回流和辅助塑化的作用。其结构和孔径大小对注射压力损失和充模特性有影响。

*注射座：承载料筒、螺杆（或柱塞）、喷嘴等部件，并可实现前后移动，以完成注射和退回动作。

2.1.2合模系统

*模板：安装模具的固定模板和移动模板。

*拉杆：导向并承受锁模力。

*合模机构：驱动移动模板实现模具的开合动作，并在注射和硫化阶段提供足够的锁模力，防止胶料溢出。常见的有液压直压式、曲肘式等。

*顶出机构：在制品硫化完成后，将其从模具型腔中顶出，以便取出。

2.1.3温控系统

对料筒（塑化温度）、模具（硫化温度）进行精确温度控制的系统。通常采用电加热，并配合热电偶进行温度检测与反馈调节。

2.1.4液压与电气控制系统

*液压系统：为注射、合模、顶出等各个动作提供动力和速度控制。

*电气控制系统：采用PLC或工业计算机等，实现对整个成型过程（动作顺序、压力、速度、温度、时间等参数）的自动控制和监控。

2.2模具

橡胶注射成型模具是决定制品形状、尺寸和表面质量的关键工具。

2.2.1模具的基本结构

*型腔：模具中直接形成制品形状的空间。

*浇注系统：将料筒喷嘴射出的胶料引导至型腔的通道，包括主流道、分流道、浇口等。设计合理的浇注系统对充模均匀性至关重要。

*排气系统：在胶料充模过程中，排出型腔内的空气及胶料受热产生的挥发性气体，避免制品产生气泡、缺胶等缺陷。通常开设在型腔末端或胶料最后充满的部位。

*导向定位系统：由导柱、导套等组成，保证动模与定模在合模时精确对中。

*顶出系统：与注射机的顶出机构配合，将硫化好的制品从型腔中顶出。

*加热/冷却