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制造企业物料需求计划模板

一、引言

物料需求计划（MRP）是制造企业生产运营管理的核心环节之一，其旨在根据市场需求预测或客户订单，结合产品结构（BOM）、库存水平以及生产提前期等信息，精确计算出生产所需物料的种类、数量和时间，从而确保生产活动的顺畅进行，有效降低库存成本，提高资金周转率。本模板旨在为制造企业提供一个结构化、可操作的MRP制定框架，企业可根据自身产品特性、生产规模及管理模式进行调整与细化。

二、计划基本信息

*计划名称：[例如：YYYY年MM月份XX产品线物料需求计划]

*计划编号：[企业内部自行编码规则]

*计划版本：V1.0/修订版[X]

*制定部门：生产部/计划部

*制定日期：YYYY年MM月DD日

*计划周期：[例如：月度/双周/周]

*覆盖生产周期：YYYY年MM月DD日至YYYY年MM月DD日

*负责人：[姓名]

*审批人：[姓名]

三、产品与物料清单（BOM）信息

3.1主生产计划（MPS）概要

产品编码

产品名称及规格

计划生产数量

计划开始生产日期

计划完成生产日期

备注(如订单号、优先级等)

:-------

:-------------

:-----------

:---------------

:---------------

:------------------------

[例如：P001]

[例如：XX型号机床]

[数量]

[日期]

[日期]

[例如：订单A____]

...

...

...

...

...

...

3.2物料清单（BOM）展开

针对上述主生产计划中的每一种最终产品，需依据其BOM结构逐层展开至所需的全部原材料、零部件及辅料。此部分可根据产品复杂程度，采用多级展开或汇总列表形式。

示例（针对单个最终产品）：

*最终产品：[产品编码]-[产品名称及规格]-计划生产数量：[数量]

*层级1：组件/半成品

*[物料编码]-[物料名称及规格]-单位用量：[用量/件]-总需求量：[用量/件*数量]

*层级2：子组件/零件

*[物料编码]-[物料名称及规格]-单位用量：[用量/件]-总需求量：[上层用量*本层用量/件]

*...(依此类推至最底层)

*...

*层级1：原材料/辅料

*[物料编码]-[物料名称及规格]-单位用量：[用量/件]-总需求量：[用量/件*数量]

*...

注：实际操作中，此部分通常通过ERP系统自动展开计算。人工编制时，需特别注意BOM层级的准确性和用量的精确性，并考虑合理的损耗率。

四、库存与在途信息

4.1当前库存状态

物料编码

物料名称及规格

计量单位

当前可用库存量

安全库存量

备注(如不合格品数量等)

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:-------------

:-------

:-------------

:---------

:----------------------

[例如：M001]

[例如：A型号齿轮]

[例如：个]

[数量]

[数量]

...

...

...

...

...

...

4.2在途及已下达订单信息

物料编码

物料名称及规格

计量单位

订单类型(采购/生产)

订单编号

供应商/生产部门

预计入库/完工数量

预计入库/完工日期

备注

:-------

:-------------

:-------

:------------------

:---------

:--------------

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:----------------

:-------

[例如：M001]

[例如：A型号齿轮]

[例如：个]

[例如：采购]

[例如：PO123]

[例如：XX供应商]

[数量]

[日期]

...

...

...

...

...

...

...

...

...

五、物料需求计算

5.1净需求计算

根据产品的总需求量、当前可用库存、在途及已下达订单量，计算各物料的净需求量。

计算公式：

净需求量=总需求量-当前可用库存量-预计入库量+安全库存量(若当前库存低于安全库存)

*总需求量：来自BOM展开的计算结果，即生产所需的物料总量。

*当前可用库存量：仓库实际可用于生产的库存数量。

*预计入库量：已下达采购订单或生产订单，预计在计划周期内可以入库的数量。

*安全库存量：为应对供应或需求波动而设定的最低库存水平。

5.2计划订单下达

根据净需求量和物料的采购/生产提前期，确定计划订单的下达数量和下达时间。

物料编码

物料名称及规格