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- 2026-02-13 发布于广东
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大口径排烟筒液压自爬升模板施工关键技术
概述
大口径排烟筒液压自爬升模板系统是现代建筑施工中常用的一种模板技术,特别是在大直径、高耸结构的施工中具有显著优势。该技术通过液压驱动实现模板的自爬升,有效提高了施工效率和安全性。本文系统介绍了该技术的原理、关键参数、施工流程及质量控制要点。
一、技术原理
1.1系统组成
液压自爬升模板系统主要由以下部分组成:
模板体系:包括面板、支撑框架、对销千斤顶等。
爬升机构:由液压千斤顶、油缸、支撑杆(爬升销)等组成。
附着系统:用于将模板与结构永久固定。
液压系统:提供动力源,包括油泵、油管路、控制阀等。
1.2工作原理
液压自爬升模板通过自升千斤顶将模板体系沿结构竖向提升,每提升一个循环(通常为一个楼层高度),通过锚固装置将模板与结构固定,然后准备下一个循环的提升。重复此过程直至结构完工。
二、关键参数选择
2.1模板尺寸与面板材料
面板材料:常用钢板(厚度6-12mm)、玻璃纤维增强塑料(FRP)等。
面板分块:根据结构尺寸和施工需要合理分块,一般模宽1-2m,模高3-5m。
连接节点:面板间采用高强度螺栓连接,确保整体刚度。
2.2爬升机构设计
液压千斤顶:规格通常为XXXkN,行程XXXmm。
爬升销:材质为高强度钢,直径与支撑杆匹配(常见XXXmm)。
支撑杆:每循环爬升需设置3-5道支撑点,杆径与爬升销相同。
2.3液压系统要求
油泵功率:根据最大爬升负载选择,一般建议留20%余量。
工作压力:设定为16-25MPa,确保安全系数。
油路布局:采用双管路(主/备)设计,保证系统可靠性。
三、施工准备与安装
3.1场地布置
基坑开挖需满足模板首次组装空间。
设备基础需做预埋件处理,确保水平。
配备专用运输车辆和吊装设备(≥20t)。
3.2模板系统组装
首次组装:在地面完成首块模板拼装,包括面板、支撑框架、附件等。
质量检查:整体挠度≤L/600(L为模高),焊缝100%无损检测。
液压系统测试:回路通畅性检查,阀门动作可靠性测试。
3.3附着系统安装
预埋件设置:在结构竖向预埋锚固钢板,间距≤8m。
对销千斤顶安装:确保垂直度偏差≤L/1000。
保险装置:设置机械锁和液压锁双重保护。
四、自爬升施工流程
4.1首次爬升准备
清理结构表面附着物。
液压站调试,油温控制在35-60℃。
启动时采用分级加载(0-50%行程测试)。
4.2爬升操作
分段提升:每循环提升50-80mm,分3-4次完成。
水平测量:每段提升后用激光垂准仪校核垂直度。
异常处理:发现偏移20mm需停止,采取纠偏措施。
4.3附着固定
临时固定:液压顶达到设定高度后,立即启动机械锁。
永久锚固:同步紧固预埋锚固件,松开爬升销。
4.4循环作业
每次爬升完成后及时清理面板,检查焊缝渗漏。
新老混凝土交界面做强化处理(如涂刷界面剂)。
五、质量控制要点
5.1施工过程控制
垂直度监测:全程使用全站仪跟踪,纠偏量≤10mm/20m。
荷载控制:油缸压力示值偏差≤5%。
红警告信号(报警信号)响起时,应立即执行下列操作:
停止所有作业,切断液压系统电源。
检查原因并排除故障。
在确认安全后方可恢复作业。
5.2安全保障措施
设置上下爬升通道安全门,安装传感器防止碰撞。
紧急停机按钮应设置在操作人员易达位置。
培训特种作业人员持证上岗,每季度考核。
5.3维护与保养
每循环检查销轴磨损量,超标(Φ≤磨损2m)立即更换。
储油系统每年更换液压油,过滤精度≥10μm。
详细记录每次爬升的油压、行程及故障日志。
六、技术优势与适用范围
6.1技术优势
效率提升:模板重复利用率95%,较传统翻模效率提高4-6倍。
成本节约:人工消耗低30%,材料损耗减少50%。
质量控制:尺寸控制精度高(≤3mm),减少后期修补。
安全性能:减少高处作业需求,坠落风险显著降低。
6.2适用范围
外径≥3m的圆形或矩形烟囱及筒仓。
混凝土自重≥25kN/m2的高耸结构。
环境温度-10℃至+50℃的常规施工场地。
七、工程案例参考(简述)
某项目采用6m×150m高排烟筒液压自爬升模板系统,通过优化分块方案实现日均增长1.8m,最终节约工期45天,模板周转成本降低22%。垂直度控制始终在8mm以内,获得省级工法认证。
八、关键技术问题及对策
8.1常见问题
爬升偏移:主要原因有支撑杆基础不均、液压系统泄漏。
MPa级高压力(MPa级压力)系统噪音大:油路杂质积累、密封件老化。
液压油温过高:泵站散热不足或泵体堵塞。
8.2解决对策
偏移:使用激光同步器控制;加强基础预埋定位。
噪音:每半年更换滤芯;采用伺服助力阀替代传统导向阀。
温控:增设冷却塔;提高泵站离地高度(≥1.5m)。
九、总结
大口径排烟筒液
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