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- 2026-02-13 发布于江苏
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供应链管理风险评估控制清单
适用场景与价值
本清单适用于企业供应链全生命周期中的风险管控场景,包括但不限于:新供应商引入评估、现有供应商年度/季度风险复盘、新产品投产前供应链路径规划、重大采购项目决策支持、突发事件(如自然灾害、政策变动)后的风险排查等。通过系统化梳理供应链各环节潜在风险,可帮助企业提前识别隐患、制定针对性控制措施,降低运营中断、成本超支、质量失控等风险,保障供应链稳定性与连续性。
实施步骤与操作指南
第一步:明确评估范围与团队组建
操作说明:
根据评估目标(如针对特定产品线、关键物料或区域供应商),界定供应链范围,覆盖采购、物流、仓储、生产、供应商管理等核心环节;
组建跨职能评估团队,成员应包括采购部(经理/专员)、物流部(主管/计划员)、质量部(工程师)、生产部(车间主任)、财务部(成本控制专员)等,保证视角全面;
明确团队职责,如组长(总监级)统筹协调,各模块负责人提供专业数据与风险点。
第二步:风险识别与梳理
操作说明:
方法选择:结合“流程分析法”(拆解供应链各环节流程,如供应商寻源→合同签订→订单下达→生产备货→物流运输→入库验收)和“历史数据复盘”(梳理过去1-3年供应链中断、交付延迟、质量问题等事件);
风险分类:从“外部环境”(如政策法规、自然灾害、市场波动)、“供应商能力”(如产能、质量、财务、合规)、“内部流程”(如计划协同、库存管理、物流调度)、“不可抗力”(如疫情、战争)四大维度识别风险点;
输出清单:初步记录各风险点,例如“核心供应商A依赖单一原材料,存在断供风险”“国际物流航线拥堵导致进口物料延迟交付风险”。
第三步:风险分析与等级判定
操作说明:
定性分析:从“发生概率”(高/中/低,如“供应商财务恶化”概率为高,“自然灾害”概率为低)和“影响程度”(严重/一般/轻微,如“断供导致生产停线”为严重,“轻微物料瑕疵”为轻微)两个维度评估;
定量分析(可选):对可量化的风险(如成本超支、延迟天数),通过历史数据计算预期损失(如“延迟交付平均造成5万元/天损失”);
等级判定:结合定性定量结果,将风险划分为“重大风险”(高概率+严重影响/高损失)、“中等风险”(中概率+中等影响/中损失)、“低风险”(低概率+轻微影响/低损失),优先管控重大风险。
第四步:制定控制措施与责任分工
操作说明:
措施设计:针对风险点制定具体控制措施,遵循“规避、降低、转移、接受”原则,例如:
重大风险(供应商单一原材料依赖):推动供应商开发备用原料供应商,或企业自身储备1-2个月安全库存;
中等风险(物流延迟):签订多式联运协议(公路+铁路),或与物流服务商约定延迟赔付条款;
低风险(轻微质量瑕疵):加强入库抽检频次,从“抽检10%”提升至“抽检20%”;
责任到人:明确每项措施的责任部门/人(如“开发备用供应商”由采购部经理负责,“安全库存储备”由仓储部主管负责)及完成时限(如“30天内完成3家备用供应商筛选”)。
第五步:实施与动态监控
操作说明:
措施落地:责任部门按计划推进控制措施,定期(如每周/每月)向评估组汇报进展,记录实施过程中的问题(如“备用供应商开发因资质审核延迟,需延长15天”);
风险监控:建立风险指标看板(如“供应商准时交付率”“物料库存周转率”“物流延误时长”),设置预警阈值(如“准时交付率95%”触发预警),通过ERP、SRM等系统实时监控;
应急响应:对突发风险(如供应商临时停产),启动应急预案(如启用备用供应商、调整生产计划),并在24小时内上报管理层。
第六步:复盘与持续优化
操作说明:
定期复盘:每季度/半年组织评估团队回顾风险清单有效性,分析控制措施实施效果(如“安全库存储备后,断供风险降低80%”);
清单更新:根据内外部环境变化(如新供应商加入、政策调整、市场波动),及时增删风险点、调整控制措施;
经验沉淀:将典型风险案例、有效措施纳入企业供应链管理知识库,形成标准化流程。
风险评估控制清单模板
风险类别
风险点描述
可能影响(示例)
风险等级
控制措施(具体行动)
责任部门/人
完成时限
状态(未开始/进行中/已完成/需优化)
供应商能力
核心供应商B产能利用率95%
订单激增时无法满足交付,导致生产停线
重大风险
协助供应商扩大产能,或开发2家替代供应商
采购部*经理
2024-12-31
进行中
物流管理
进口物料依赖单一海运航线
航线拥堵/停工导致延迟交付,影响生产计划
中等风险
签订“海运+空运”组合运输协议,空运预留10%运力
物流部*主管
2024-10-31
未开始
内部流程
生产计划与采购计划协同不畅
采购物料提前/滞后到货,增加仓储成本或停工
中等风险
每周召开产销协同会,共享滚动计划数据
生产部*主任
长期执行
已完成
外部环境
新环保政策限制
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