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2026年企业粉尘污染治理计划.docx

2026年企业粉尘污染治理计划

为全面落实国家《大气污染防治法》及《“十四五”大气污染防治规划》要求，持续提升企业环境管理水平，切实解决生产过程中粉尘污染问题，结合本企业生产工艺特点、设备运行现状及区域环境质量要求，制定2026年度粉尘污染治理计划如下：

一、治理目标

以“源头控制、过程管控、末端治理、长效保持”为核心思路，2026年内实现以下具体目标：

1.有组织排放达标率100%：各生产单元粉尘排放浓度稳定低于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）限值的50%（即≤10mg/m3），重点工序（如破碎、筛分、研磨）排放浓度≤5mg/m3；

2.无组织排放有效控制：厂界粉尘浓度≤0.5mg/m3（参照《钢铁工业大气污染物排放标准》特别限值），车间操作岗位粉尘浓度≤8mg/m3（符合《工作场所有害因素职业接触限值》GBZ2.1-2019）；

3.设备运行效率提升：除尘设备综合运行效率由当前85%提升至95%以上，故障停机时间年度累计≤48小时；

4.管理体系完善：建立覆盖“监测-预警-处置-反馈”的全流程粉尘管控机制，实现治理数据电子化、决策智能化、责任清晰化。

二、现状分析与问题诊断

本企业主要涉及金属加工、矿石粉碎、建材生产三大业务板块，粉尘产生节点集中于原料破碎（占比35%）、筛分输送（占比28%）、研磨成型（占比22%）及成品包装（占比15%）。经2025年第三季度环境监测及设备审计，当前存在以下突出问题：

-源头控制不足：部分原料（如石灰石、铁粉）仍采用露天堆放，破碎工序未完全密闭，无组织粉尘逸散量占总排放量的40%；

-治理设备老化：2台布袋除尘器使用年限超8年，滤袋破损率达12%，阻力波动大（1800-2500Pa），导致排放浓度不稳定；

-监测手段滞后：仅在3个主要排口安装在线监测设备，车间内无组织粉尘仅依赖人工采样（频次为每月1次），数据时效性差；

-管理机制薄弱：岗位操作规范未细化至粉尘控制环节（如未明确设备切换时的临时抑尘措施），员工防护装备配备率90%（缺失岗位为包装车间），应急演练年度仅1次。

三、重点治理任务及实施路径

（一）源头减量：工艺与物料优化

1.工艺密闭化改造：

-完成原料堆场全密闭改造（预算1200万元），新增3座直径20米的圆形料仓（配备温湿度监控系统，湿度控制在45%-60%以抑制粉尘扬起），配套自动计量上料装置，实现“卸料-存储-输送”全流程封闭；

-对破碎、筛分生产线实施“设备+厂房”双重密闭：破碎机组加装密封罩（裙边高度由0.8米增至1.2米，与设备间隙≤5cm），筛分机所在车间加装软帘门（开启时自动联动除尘设备），车间换气次数由8次/小时提升至12次/小时以维持微负压（-50Pa至-30Pa）；

-研磨工序引入“干磨改湿磨”技术（试点2条生产线），通过添加雾化水（水料比1:50）将粉尘产生量降低70%，配套脱水干燥系统（能耗增加控制在5%以内）。

2.低尘物料替代：

-针对金属加工环节，将铁粉原料由“粗颗粒（80目）”逐步替换为“造粒铁粉（40目）”，粉尘产生量减少30%；

-建材生产中，使用预拌砂浆替代现场搅拌工艺，减少水泥、砂石露天混合环节，预计年减少无组织粉尘排放15吨。

（二）过程控制：无组织排放精准管控

1.物料运输环节：

-厂内运输皮带全部加装密闭罩（覆盖率100%），转接点增设导流板（角度调整为45°，减少落差扬尘），并在每个转接点配套小型脉冲除尘器（处理风量2000m3/h，排放浓度≤3mg/m3）；

-厂外运输车辆统一更换为全密闭罐车（或加装顶部自动篷布），出厂前经洗车平台清洗（冲洗水经三级沉淀池循环使用），设置地磅称重时自动喷淋装置（水压0.3MPa，覆盖车辆轮胎及底盘）。

2.生产作业环境：

-车间内部划分“红（高尘）、黄（中尘）、绿（低尘）”三区，红区（破碎、筛分）每2小时自动清扫1次（采用智能扫地机器人，配备100L集尘箱），黄区（研磨、包装）每4小时人工清扫1次（使用静电除尘拖把，避免扬尘），绿区（检测、办公）每日清扫1次；

-对车间墙壁、设备表面积尘实施“可视化管理”，划定积尘厚度警戒线（≤2mm），每月由安全环保部联合生产部开展专项检查，超标的区域当日完成清理并分析原因。

3.特殊工况应对：

-设备开停机、检修等非稳态运行时，制定“一设备一方案”：如破碎机停机前提前5分钟关闭给料，保持除尘风机运行10分钟；检修时对设备内部残留物料先喷水湿润（含水率≥15%）再清理；