硬质合金刀具涂层.pdfVIP

硬质合金刀具的涂层技术

[摘要]切削刀具表面涂层技术是近几十年应市场需求发展起来

的材料表面改性技术。采用涂层技术可有效提高切削刀具使用寿命,

使刀具获得优良的综合机械性能,从而大幅度提高机械加工效率。主

要介绍涂层硬质合金刀具涂层材料的特点、要求，涂层制备技术，分

析化学气相沉积法（CVD）、物理气相沉积法（PVD)，单、复合涂层

制备方法及优缺点。

[关键字]硬质合金涂层刀具;化学气相沉积法;物理气相沉积法;

现状及发展

引言

现代化的金属切削加工要求刀具具有高切削速度、高进给速度、

高可靠性、长寿命、高精度和良好的切削控制性。因此,高水平、稳

定的刀具涂层技术越来越受到机械加工企业的青睐。。涂层技术是提

高切削效率,降低加工成本的有效途径。刀具基体与硬质薄膜表层相

结合,由于基体保持了良好的韧性和较高的强度,硬质薄膜表层又

具有高耐磨性和低摩擦因数,从而使刀具的性能显著提高,而且,

随着涂层技术设备的日趋集成化、模块化和智能化,涂层费用已比初

~

期下降1/22/3,涂层刀具在刀具总量中所占的比例将会越来越大。

表面涂层硬质合金在基体硬质合金上,用（CVD）化学气相沉积,

23

或（PVD）物理气相沉积等方法,涂覆耐磨的TiC、TiN、AlO等薄

层,形成表面涂层硬质合金。涂层硬质合金刀片均为可转位形式,刚

机夹方法装夹在刀杆或刀体上使用。具有以下优点:1)表面涂层材

料具有很高的硬度和耐磨性,故与未涂层刀片相比,涂层硬质合金

可采用较高的切削速度,或能在同样的切削速度下大幅度地提高刀

具耐用度。2)涂层材料与被加工材料之间的摩擦系数较小,故切削力

有一定减小,比未涂层刀片约降低5%左右。润滑薄膜具有良好的固

相润滑性能,可有效地改善加工质量,也适合于干式切削加工。3)

用涂层刀片加工,已加工表面质量较好。4)涂层技术作为刀具制造

的最终工序,对刀具精度几乎没有影响,并可进行重复涂层工艺。5)

由于综合性能好,涂层刀片有较好的通用性。一种牌号的刀片经常有

较宽的适用范围。涂层切削刀具所带来的益处:可大幅度提高切削刀

具寿命;有效地提高切削加工效率;明显提高被加工工件的表面质

量;有效地减少刀具材料的消耗,降低加工成本;减少冷却液的使用,

降低成本,利于环境保护。

1涂层材料的发展现状与趋势

1.1涂层材料的特点

涂层的特点是涂层薄膜与刀具基体相结合,提高刀具的耐磨性

而不降低基体的韧性,从而降低刀具与工件的摩擦因数,延长刀具

的使用寿命。此外,由于涂层自身的热传导系数比刀具基体和加工材

料低得多,可以有效减少摩擦所产生的热量,形成热屏蔽,改变热

量的散失途经,从而降低刀具与工件、刀具与切屑之间的热冲击和力

冲击,有效地改善了刀具的使用性能。

刀具涂层所起的作用表现为:1)在刀具与被切削材料之间形成

隔离层；2)通过抑制从切削区到刀片的热传导来降低热冲击；3)

有效减少摩擦力及摩擦热。刀具通过涂层处理,实现固体润滑,减少

摩擦和粘结,使刀具吸收热量减少,从而可承受较高的切削温度。

刀具表面的硬质薄膜要求:1)硬度高,耐磨性能好；2)化学性

能稳定,不与工件材料发生化学反应；3)耐热耐氧化,摩擦因数低,

与基体附着牢固等。单一涂层材料很难全部达到上述技术要求。单一

涂层向多元复合涂层的发展把不同的涂层材料所具有的优良特性结

合起来,这些特性包括:由中间层提供高的热稳定性,由最上层提

供高硬度,或者由软的或固态自润滑层的最上层提供低的摩擦因数。

1.2国外刀具涂层技术的现状

刀具涂层技术通常可分为化学气相沉积(CVD)技术和物理气相沉

积(PVD)技术两大类。二十世纪六十年代以来,CVD技术被广泛应用

于硬质合金可转位刀具的表面处理。

PVD技术出现于二十世纪七十年代末,由于其工艺处理温度可控

制在500℃以下,因此可作为最终处理工艺用于高速钢类刀具的涂层。

工业发达国家自九十年代初就开始致力于硬质合金刀具PVD涂层技

术的研究,至九十年代中期取得了突破性进展,PVD涂层技术已普遍

应用于硬质合金立铣刀、钻头、阶梯钻、油孔钻、铰刀、丝