2026年动力中心工作计划.docxVIP

2026年动力中心工作计划

2026年，动力中心将围绕“安全为基、效率为先、创新驱动、团队赋能”核心目标，以保障公司全产业链能源稳定供应为根本任务，聚焦设备管理精细化、能耗管控精准化、技术升级智能化、团队能力专业化四大方向，系统性推进年度重点工作。结合2025年运行总结与未来三年发展规划，现制定本年度具体工作计划如下：

一、设备全生命周期管理深化年行动

针对2025年设备故障率同比上升2.3%（主要集中在3台运行超10年的蒸汽锅炉及2套空压机组）的问题，2026年将全面推行“设备全生命周期管理2.0”方案，覆盖从选型论证到退役处置的全流程，目标将关键设备平均故障间隔（MTBF）提升15%，综合运维成本降低8%。

1.前期管理：精准选型与预防性设计

-完成3台老旧蒸汽锅炉（2015年投用）的退役评估，7月底前完成新锅炉招标技术方案编制。新设备选型重点考核热效率（≥94%）、低氮排放（≤30mg/m3）、智能联控接口兼容性三项指标，同步要求供应商提供5年运维数据模型，作为合同附件。

-针对空压站供气压力波动问题（2025年波动频次月均4次），9月前完成新增2台永磁变频螺杆机的可行性论证，要求新设备与现有8台设备实现群控联动，压力波动范围控制在±0.02MPa以内。

2.中期管理：状态监测与智能运维

-3月底前完成现有267台关键设备（含锅炉、空压机、变压器、循环水泵）的智能传感器全覆盖，接入公司工业互联网平台。传感器重点采集温度、振动、电流、压力4类参数，设置三级预警阈值（黄色预警：参数偏离基线±5%；橙色预警：偏离±10%；红色预警：偏离±15%或达到安全临界值）。

-推行“日常巡检+智能诊断+专家会诊”三级维护机制：

-日常巡检：运行班组每2小时现场检查，使用PDA扫描设备二维码录入数据，异常信息5分钟内推送至运维组；

-智能诊断：工业互联网平台每日生成设备健康报告，识别“潜在异常设备”并标注具体参数；

-专家会诊：每月5日由设备主管组织机械、电气、工艺工程师对平台推送的高风险设备（橙色及以上预警）进行现场复核，制定针对性维护方案。

3.后期管理：退役评估与资源再利用

-建立设备退役“双评估”制度：技术评估（由设备部、生产部联合确认设备剩余寿命、维修成本与安全风险）、经济评估（财务部测算继续使用的综合成本与更新设备的投资回收期）。2026年计划退役蒸汽锅炉3台、变压器2台，其中变压器铁芯、铜排等可回收材料回收率目标95%，相关残值收益纳入部门绩效考核。

二、能耗双控攻坚行动（节能与降碳协同）

2026年公司能耗总量控制目标为≤85万吨标准煤（同比下降3.2%），动力中心作为用能大户（占比约68%），需承担其中55%的节能任务（即节能量≥3.1万吨标准煤）。具体措施如下：

1.能源系统优化：从“供应端”向“需求端”延伸

-实施蒸汽管网“降压提效”改造：4-6月完成全厂蒸汽管网水力计算，针对部分管段（尤其是距离锅炉超过800米的支线）压降过大问题（当前最大压降0.3MPa），通过加粗管径（由DN200升级至DN250）、更换保温材料（由传统岩棉改为气凝胶，导热系数从0.04W/(m·K)降至0.018W/(m·K)）降低热损失。改造后预计蒸汽输送效率提升12%，年节约标煤1200吨。

-空压站“峰谷分时”供气模式：联合生产计划部，7月起推行“需求侧响应”机制。根据生产车间用气峰谷规律（早8-12点、下午14-18点为高峰，其余时段为低谷），调整空压机运行台数：高峰时段开启6台（4台工频+2台变频），低谷时段仅运行2台变频机，配套储气罐压力上限从0.8MPa提升至0.9MPa以增强调峰能力。预计年减少空压机电耗180万度（约合220吨标煤）。

2.余热余压回收：构建“梯级利用”网络

-锅炉烟气余热深度回收项目：9月底前完成1、2锅炉尾部烟气余热回收系统改造（原系统仅回收至150℃，改造后降至90℃）。新增板式换热器将烟气热量传递给除盐水，预计每台锅炉年节约标煤800吨（两台合计1600吨）。

-循环水余热利用：针对3台冷却塔（夏季水温35℃，冬季25℃），11月前完成热泵系统安装，将循环水热量提升至50℃用于冬季办公楼供暖（原由燃气锅炉供热）。项目投用后可替代1台0.5吨燃气锅炉，年节约天然气40万立方米（约合480吨标煤）。

3.新能源替代：分布式光伏与绿电采购双轨推进

-分布式光伏扩容：6月底前完成动力中心屋顶（面积约12000㎡）光伏安装，装机容量1.2MW，采用“自发自用、余电上网”模式。预计年发电量130万度（约合160吨标煤），同时降低屋顶夏季温度8-10℃，减少空调负荷。

-