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化产安全风险辨识分级管控清单

第一章风险辨识基础与范围界定

风险辨识是安全管理的第一道防线，其核心在于系统性地识别出作业活动中所有潜在的危险源，并预判其可能导致的后果。辨识工作必须覆盖企业生产经营活动的全过程、全区域和全体人员。

辨识范围具体包括：

1.所有常规和非常规的作业活动，如设备操作、维护检修、临时用电、高处作业、有限空间作业、动火作业等。

2.所有进入作业场所的人员，包括本企业员工、承包商、访客等。

3.所有作业场所内的设施、设备、物料，无论是自有的、租赁的或由外部提供的。

4.自然环境与社会环境的影响，如极端天气、地质灾害、周边社区活动等。

第二章风险辨识方法与实施流程

风险辨识应采用系统化、结构化的方法，确保无遗漏。推荐结合使用以下方法：

工作危害分析法

针对每一项具体的作业活动，将活动分解为若干个连续的步骤，对每一个步骤识别潜在的危险源和可能发生的事故。例如，对于“更换泵机机械密封”作业，可分解为：停机断电挂牌、拆卸泵体、取出旧密封、清洁安装面、安装新密封、回装泵体、试运行。对“拆卸泵体”步骤，辨识的危险源可能包括：残余压力或介质喷溅、部件坠落砸伤、工具使用不当等。

安全检查表法

依据法律法规、标准规范、操作规程和事故经验，预先编制针对各类设备、设施、作业环境的安全检查表。检查表内容应具体，例如，对一台压力容器，检查项应包括：安全阀校验标签是否在有效期内、压力表指针是否在绿色区域、本体有无明显腐蚀或变形、法兰连接处有无泄漏迹象等。检查人员依据表格逐项核对，记录不符合项。

危险与可操作性分析

主要用于化工等流程工业，通过系统审查工艺图纸和操作规程，寻找过程中与设计意图的偏差，并分析其可能导致的危险后果。通常由跨专业团队（工艺、设备、安全、操作）共同完成。

实施流程分为四个阶段：

第一阶段为准备，成立由管理层、专业技术人员、一线班组长和资深员工组成的辨识小组，收集所有相关资料，包括工艺流程图、设备布局图、操作规程、维修手册、事故记录等。

第二阶段为现场勘查，辨识小组深入所有作业现场，对照图纸和文件，观察实际作业，与员工访谈，记录所有观察到的危险源。

第三阶段为分析研讨，组织专题会议，对收集到的危险源信息进行补充、归并和确认，确保辨识结果的全面性。

第四阶段为整理归档，将辨识出的危险源按照区域、设备、作业类型等进行分类，形成初始的危险源清单，为后续的风险评估分级奠定基础。

第三章风险评估与分级标准

对辨识出的每一个危险源，需进行风险评估，确定其风险等级。采用作业条件危险性分析法，该方法考虑三个因素：事故发生的可能性、人员暴露于危险环境的频繁程度、一旦发生事故可能造成的后果严重性。分别对三个因素赋予分值，通过三者的乘积计算风险值。

可能性分值

完全意外，不可预测，历史上曾多次发生，记为5分；相当可能，在类似作业中发生过，记为4分；可能，但不经常，记为3分；可能性小，记为2分；极不可能，记为1分。

暴露频繁程度分值

连续暴露，记为10分；每天工作时间内暴露，记为6分；每周一次或偶然暴露，记为3分；每月一次暴露，记为2分；每年几次暴露，记为1分；非常罕见地暴露，记为0.5分。

后果严重性分值

灾难性，可能导致多人死亡或系统报废，记为100分；非常严重，可能导致一人死亡或系统严重损坏，记为40分；严重，可能导致重伤或主要系统损坏，记为15分；一般，可能导致轻伤或次要系统损坏，记为7分；轻微，可能需急救处理或轻微系统损坏，记为3分。

风险分级标准

根据计算出的风险值，将风险划分为四个等级：

重大风险，风险值大于320，用红色标识。表明现场必须立即采取控制措施，直至风险降低后方可作业。

较大风险，风险值在160至320之间，用橙色标识。表明必须制定专项管理方案，限期治理。

一般风险，风险值在70至160之间，用黄色标识。表示需要引起关注，通过现有制度规程加强管理。

低风险，风险值小于70，用蓝色标识。表示可接受，通过日常检查维持。

风险等级

颜色标识

风险值（D）

管控要求

重大风险

红

D≥320

立即停工，制定专项方案，整改验收前严禁作业。

较大风险

橙

160≤D320

制定目标、措施、资金、时限、责任人“五落实”方案，限期治理。

一般风险

黄

70≤D160

完善操作规程，加强员工培训与日常监督检查。

低风险

蓝

D70

纳入日常安全管理，通过班前班后会等进行风险告知。

第四章风险分级管控措施与责任

针对不同等级的风险，必须落实分层级、差异化的管控措施，并明确对应的责任主体。

重大风险管控

必须采取工程技术措施从根本上消除或隔离风险，如安装联锁装置、改造工艺、增设安全屏障等。在措施未落实前，必须划定禁区，设置明显的红色警示标识，并实行专人24小时监控或视频监控。管控责任主体为公司主要负责人，厂级领