装配式构件吊装作业效率与安全性提升.docxVIP

装配式构件吊装作业效率与安全性提升

摘要

本文旨在分析当前装配式建筑构件吊装作业中存在的效率与安全问题，并从技术、管理和人员三个维度，系统性地提出提升作业效率与安全性的策略与方法，以促进装配式建筑的推广应用和高质量发展。

1.引言

装配式建筑以其施工速度快、环境影响小、工程质量高等优点，已成为建筑业转型升级的重要方向。其中构件的吊装作业是现场施工的核心环节，其效率直接关系到工程总进度，其安全性则是整个项目成功的基石。然而在实际操作中，吊装作业仍面临诸多挑战，如准备不足、协调不畅、操作不当等，导致效率低下和安全风险并存。因此系统研究并提升其效率与安全性具有极其重要的现实意义。

2.影响效率与安全性的关键因素分析

2.1效率影响因素

前期规划与准备：构件堆放场地布局不合理、吊装顺序（吊装计划）不科学、构件识别与查找耗时。

设备性能与选型：塔式起重机或汽车吊的选型与工况不匹配、起重能力不足、运行速度慢、设备故障。

工序衔接与协调：各工种（指挥、司索、安装等）配合不默契、与其他工序（如支撑、灌浆）衔接不畅、现场交通流线组织混乱。

技术工艺：吊装工艺落后、节点连接设计复杂、临时支撑体系安装效率低。

2.2安全性影响因素

人的因素：操作人员（起重司机、信号工、司索工）无证上岗或技能不足、安全意识淡薄、疲劳作业、违章指挥。

物的因素：吊索具（钢丝绳、吊装带、卸扣）磨损超标或使用不当、构件本身存在缺陷或吊点设计不合理、起重机安全装置失灵。

环境因素：恶劣天气（如大风、大雨、大雾）、夜间照明不足、场地地基松软、空中或地面障碍物。

管理因素：安全管理制度不健全、安全技术交底流于形式、风险识别与评估不足、现场监督与检查不到位。

3.提升作业效率的策略与措施

3.1强化精细化管理与数字化应用

推行BIM技术深度应用：在吊装前进行全过程的施工模拟（4D/5DBIM），优化构件堆放场地规划、起重机站位和吊装路径，提前发现并解决潜在的碰撞和干涉问题，生成最优吊装顺序。

实施构件二维码/RFID管理：为每个构件赋予唯一身份标识，通过移动终端快速识别、定位和核对构件信息，极大减少现场查找和确认时间，实现构件物流的可视化管理。

制定详尽的吊装计划：细化到每个构件的吊装时间、所需设备及人员，确保工序衔接紧密，减少等待时间。

3.2优化设备与工艺

科学选型与合理部署：根据构件重量、吊装半径和现场条件，科学选择起重机型号和位置，必要时采用大型起重设备或双机抬吊（需经过精密计算和演练）以提高单次吊装能力。

采用高效吊具和工装：推广使用自平衡吊梁、真空吸盘等专用吊具，实现快速挂钩和脱钩。优化预制构件的吊点设计，使其更加安全便捷。

标准化作业流程：将吊装作业分解为标准化步骤，并对每个步骤规定最佳实践和时间要求，加强训练，减少操作中的不确定性。

4.提升作业安全性的策略与措施

4.1构建完善的安全管理体系

健全责任制与规章制度：明确各级管理人员和操作人员的安全职责，制定并严格执行吊装作业安全操作规程、安全检查制度等。

深化风险预控管理：实施作业前风险辨识（JSA/JHA），对每项吊装任务进行危险源分析，制定并落实相应的控制措施。严格执行作业许可制度（如吊装许可）。

强化现场监督与检查：配备专职安全管理人员，对吊装全过程进行旁站监督，重点检查吊索具、人员操作和行为、环境条件等，及时制止违章。

4.2保障人员、设备与环境安全

强化人员培训与资质管理：确保所有特种作业人员持证上岗，并定期进行实操性和案例式安全培训与技术交底，提升其技能水平和风险应对能力。

严格吊索具及起重机管理：建立吊索具台账，定期进行检测和报废。加强起重机的日常检查和定期维护，确保安全装置（力矩限制器、高度限位器、行程限位器等）灵敏有效。

落实环境安全保障措施：设置规范的吊装作业警戒区，严禁无关人员进入。密切关注天气预报，遇有恶劣天气立即停止作业。确保现场照明和场地硬化满足安全作业要求。

4.3引入智能安全技术

应用传感器技术：在吊钩、索具或构件上安装荷载传感器、角度传感器，实时监控载荷状态，防止超载。

使用防碰撞系统：为起重机安装区域限制、三维防碰撞系统，避免与周边建筑物、设备或塔吊之间发生碰撞。

推广人员定位与监控系统：通过UWB、GPS等技术监控作业人员位置，特别是在盲区作业时，为司机提供额外视觉辅助（如摄像头），减少盲吊风险。

5.结论与展望

提升装配式构件吊装作业的效率与安全性是一个系统工程，需要将精益建造的管理理念与先进的数字化、智能化技术深度融合。通过前期精细规划（BIM）、过程严格管控（制度、监督）、技术创新应用（智能吊装、物联网）三管齐下，方能实现吊装作业从“经验驱动”向“数据驱动”和“知识驱动”的转变，最终在保证绝对安全