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顶燃式热风炉燃烧器性能的多维度探究：试验与模拟融合

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代钢铁工业中，高炉炼铁作为核心生产环节，其能源利用效率和产品质量直接关系到整个钢铁产业的发展。顶燃式热风炉作为高炉炼铁过程中的关键设备，承担着为高炉提供高温热风的重要任务，其性能优劣对高炉炼铁的效率、能耗及产品质量有着深远影响。

顶燃式热风炉相较于其他类型热风炉，如内燃式和外燃式，具有独特的结构优势和性能特点。它将燃烧室置于热风炉拱顶，取消了独立燃烧室，有效提高了格子砖的使用面积，使得蓄热面积大幅增加，进而提高了热效率。这种结构设计不仅减少了占地面积，还降低了投资成本，成为现代高炉炼铁中广泛应用的热风炉类型。据统计，在同等条件下，顶燃式热风炉的蓄热面积可比内燃式热风炉增加25%-30%，这使得其在提供高风温方面具有显著优势。高风温对于高炉炼铁具有至关重要的意义，热风温度每提高100℃，焦比可降低2%-3%，同时还能提高高炉产量、增加喷煤量，对降低生产成本、提高生铁质量具有积极作用。

燃烧器作为顶燃式热风炉的核心部件，其性能直接决定了热风炉的燃烧效率、热风温度以及运行稳定性。燃烧器的主要作用是实现煤气和空气的高效混合与稳定燃烧，为热风炉提供充足的热量。然而，实际运行中，由于燃烧器内部的气体流动和燃烧过程极其复杂，涉及湍流、燃烧、对流、辐射等多方面的物理现象，导致燃烧效率低下、热风温度不稳定等问题时有发生。这些问题不仅影响了高炉炼铁的生产效率，还增加了能源消耗和生产成本。因此，深入研究顶燃式热风炉用燃烧器的性能，对于提高燃烧效率、提升热风温度、降低能源消耗以及增强高炉炼铁的稳定性和可靠性具有重要的现实意义。通过优化燃烧器设计，提高其性能，可以有效提高热风炉的热效率，减少能源浪费，降低生产成本，同时减少污染物排放，对钢铁工业的可持续发展具有积极的推动作用。

1.2国内外研究现状

国外对顶燃式热风炉燃烧器的研究起步较早，在燃烧器的设计、制造和应用方面积累了丰富的经验。例如，俄罗斯的卡鲁金公司开发的预燃室结构燃烧器，应用于顶燃式热风炉取得了较好的效果。该燃烧器通过改进煤气和助燃空气的供给方式，采用微机控制的涡流供给，实现了煤气与助燃空气的良好混合，燃烧完全，烟道废气中CO含量仅为20mg/m3，有效提高了燃烧效率和环保性能。此外，荷兰的霍戈文公司、日本的新日铁公司等在热风炉燃烧器技术方面也处于国际领先水平，其研发的燃烧器具有风温高、寿命长等优点，在国际钢铁市场上得到了广泛应用。

国内对于顶燃式热风炉燃烧器的研究近年来也取得了显著进展。首钢率先将顶燃式热风炉技术应用于大型高炉，并自主研究开发了相关技术，拥有国家发明专利。国内众多科研机构和企业，如中冶武汉冶建技术研究有限公司、华中科技大学等，通过实验研究和数值模拟等手段，对燃烧器的结构优化、混合特性、燃烧过程等方面进行了深入研究。中冶武汉冶建技术研究有限公司开发的多火孔无焰陶瓷燃烧器，通过冷态模拟试验研究了其阻尼特性、喷口流体均匀性、燃烧室以及扩张段的流场特性，在单烧高炉煤气的情况下，使用该燃烧器的热风炉可稳定提供1200℃风温，热效率达到78.95%，节能效果明显。

尽管国内外在顶燃式热风炉燃烧器研究方面取得了一定成果，但仍存在一些不足和空白。在燃烧器的内部流场和燃烧特性研究方面，由于涉及复杂的物理过程，目前的研究还不够深入和全面，缺乏系统的理论和成熟的设计经验。不同结构和工况条件下燃烧器的性能对比研究还不够充分，难以满足实际工程中多样化的需求。对于燃烧器的优化设计，缺乏全面考虑各种因素的综合优化方法，导致燃烧器的性能提升受到限制。因此，进一步深入研究顶燃式热风炉用燃烧器的性能，填补现有研究的不足，具有重要的理论和实际意义。

1.3研究内容与方法

本文将围绕顶燃式热风炉用燃烧器展开研究，主要研究内容包括：设计并搭建两种顶燃式热风炉用燃烧器的试验模型，分别对其进行冷态试验研究。通过测量燃烧器内气体的流速、压力等参数，分析燃烧器内气体流动特性和流场分布情况；运用能谱分析法测量空气与煤气的混合情况，探究不同结构参数和工况条件对混合均匀性的影响规律。

利用计算流体力学软件FLUENT对两种燃烧器模型进行数值模拟。模拟工况与实验工况相对应，通过建立数学模型，对燃烧器内的流场、浓度场、温度场及压力分布进行计算和分析，深入研究燃烧器内部的物理过程。将数值模拟结果与试验结果进行对比分析，验证数值模拟方法的准确性和可靠性。在此基础上，进一步优化燃烧器的结构参数，通过模拟不同参数组合下燃烧器的性能，寻找最优的结构设计方案，为实际工程应用提供理论依据。

在试验研究方面，采用相似理论设计试验模型，保证模型与实际燃烧器的几何相似和动力相似。利用先进的测量仪器，如热线风速仪、压力传感器等，对燃