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首件检验控制程序（流程与职责）【模板】

1.目的

为确保产品质量，防止批量性质量问题的发生，本程序规定了在产品量产

前，对影响产品质量的各项因素以及首件产品实物质量进行验证和确认的要求

与方法。通过首件检验，旨在早期识别并消除生产过程中的潜在质量风险。

2.适用范围

本程序适用于以下情形下的首件检验活动：

所有新项目、新产品开发设计的首次上线生产。

供方（外包、外购）提供的新产品验证。

因设计变更、工艺变更等导致原有首件检验结论失效后的首件检验。

每日批量生产开始前，或生产过程中因人员、材料、设备、工装、工艺参

数等变更后加工的第一件（或第一批）产品的检验。

3.术语和定义

3.1工序首检(P-FAI,ProcessFirstArticleInspection)：针对特定工

序的制程条件（4M1E：人、机、料、法、环）及其产出结果进行的验证。

3.2首件检验(FAI,FirstArticleInspection)：依据技术文件要求，对

批量生产前的首个（或首批）零部件、半成品或成品进行的全面检验与考核，

以评估其是否符合技术要求，并确认生产过程是否具备稳定产出合格品的能

力。

3.3产品制造过程外包：公司提供技术资料（如图纸、技术协议）及必要

物料，委托外部供应商按既定要求完成特定工序加工。

3.4外购：直接向外部供应商采购非本公司设计的产品。

4.职责分工

责任部门/主要职责简述

岗位

营销部门/负责客户技术资料的接收、审核与传递；组织内外部首检（含

新产品项目客户现场验证）；制定首检计划；跟踪不合格项关闭及客户反

组馈。

技术中心编制质量控制计划；跟踪过程检验与记录；配备检验资源；组

织实施内部首检并确认结果；跟踪内部首检不合格项关闭。

制造中心负责合格物料的采购与外协安排；组织外购产品的首样验证；

编制生产计划并提供首检支持。

生产单元编制工艺文件并标识FAI要求；准备首检样品与生产资源；组

织实施工序首检（P-FAI）；参与首检工作。

综合管理部负责人员培训协调、人力资源配置及首检过程涉及的流程协调

与督查。

资产管理部负责生产设备、工装夹具的申购、验收与维护管理。

注：各部门均需负责本部门在首检过程中产生的不合格项的纠正与闭环管

理。

5.工作程序

5.1工序首检(P-FAI)

5.1.1检验时机

出现以下情况时，需进行工序首检：

1、每个生产班次开始作业时。

2、工序中加工的第一件产品。

3、操作人员更换后。

4、生产工艺、参数发生变更。

5、生产设备、模具进行调整或更换后。

6、新产品首次投入量产时。

7、新的生产订单（制造命令）开始生产时。

8、所使用的原材料批次发生变更。

5.1.2检验项目

主要核对：

1、产品图号与工序流转卡信息是否一致。

2、所用材料、毛坯或半成品是否与工艺要求相符。

3、首件产品的实际质量特性是否符合图纸或技术文件的规定。

5.1.3检验流程(“三检制”)

1、操作者自检：首件加工完成后，操作者首先依据标准进行自检。

2、班组长/指定人员互检：自检合格后，由班组长或生产单元指定的人员

进行复核（互检）。

3、检查员专检：互检合格后，提交专职检验员进行最终检验确认。检验员

除对首件进行全检外，还应在该班次生产过程中，按产量的一定比例（如

2%，且每班不少于1件）进行工序抽检。

4、确认与记录：专检合格后，检验员在相应工序的自检记录上盖章确认。

质量控制员进行不定期抽查。

5、合格后量产：首件检验合格是后续批量生产的前提条件。

6、不合格处理：若首件检验不合格，必须立即停止生产，分析原因并采取

纠正措施。待问题解决后，重新进行首件检验，直至合格为止。生产单元主管

技术人员需对首检过程及结果进行必要确认。

5.2首件检验(