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过程检验规范

一、前言

在生产现场，最让人后怕的不是“查到了不合格品”，而是“问

题已经流到下道工序甚至客户手里，才发现源头在过程里”。过程

检验的本质，是给生产线上装一道“动态过滤网”——把工艺偏差、

操作失误、材料缺陷拦在半路上，不让小问题变成大麻烦。

制定这份规范，不是为了套“制度模板”，而是要把“过程检验

该做什么、谁来做、怎么做”掰碎了说清楚：既不让检验员“瞎查”，

也不让生产班组“应付查”，最终目标是让每一件产品的质量，都能

“追得到源头、说得清过程、守得住标准”。

二、适用范围

本规范覆盖企业所有量产产品的生产全流程——从原材料投料

到成品入库前的每一道工序，包括但不限于：

机械加工（车床、铣床、磨床工序）；

电子装配（焊锡、插件、测试工序）；

塑料成型（注塑、吹塑、压塑工序）；

表面处理（电镀、喷涂、氧化工序）。

非量产试制产品、客户定制化产品可参照执行，特殊要求（如

某汽车零部件客户要求100%全检关键尺寸）由技术部单独出具补

充细则。

三、关键术语说明

要把检验做对，得先把“行话”理清楚：

1.关键质量控制点（CCP）

指直接影响产品性能、安全或客户核心需求的工序，比如：

电子元件的“焊锡拉力”（影响导电性）；

机械零件的“热处理硬度”（影响使用寿命）；

食品包装的“密封强度”（影响保质期）。

CCP清单由质量部联合技术部每月更新，标注“★”级，是检验

员的“重点盯防对象”。

2.首件检验

三个场景必须做首检：

每班开工前；

换原材料（如从A供应商切换至B供应商）；

调工艺参数（如注塑机温度从180℃改成200℃）。

首检是“试生产条件”——如果第一件产品就不合格，说明当前

设备、材料、人员没达到要求，必须整改后再开工。

3.巡回检验

检验员“主动跑车间”的动态检查，频率要求：

关键工序（CCP）：每1小时1次；

一般工序：每2小时1次。

巡检的核心不是“查产品”，而是“查过程”——看操作工有没有

按作业指导书做、设备参数有没有跑位、材料有没有混批。

4.不合格品

不符合图纸要求、工艺标准或客户协议的产品，哪怕是“外观

划痕超了0.1mm”“扭矩差了0.5N·m”，都算不合格。

*重点提醒*：不合格品禁止“悄悄返工”，必须走“标识-隔离-评

审-处置”流程——偷偷改的“合格品”，早晚会变成“定时炸弹”。

四、职责分工：谁该干哪些活？

过程检验不是质量部一个部门的事，得把各环节的“担子”分清

楚：

1.质量部：管标准、管监督、管追溯

定标准：把客户图纸、技术要求转换成《过程检验指导书》，

写清“3个明确”：

明确查什么（如“检查注塑件的浇口残留，要求≤0.5mm”）；

明确怎么查（如“用游标卡尺测量，取3个点的平均值”）；

明确判据（如“≤0.5mm合格，＞0.5mm不合格”）。

训人员：检验员必须经“理论+实操”考核（如会用三坐标测

量仪、能看懂电路原理图），取得《检验员资格证》才能上岗；

每年至少2次复训，避免“手艺生疏”。

督执行：每周抽1-2个车间，查3类问题：

检验记录是不是“实时写”（没到时间就填完的，肯定有问

题）；

异常处理是不是“2小时内响应”（拖延的要追责任）；

不合格品是不是“真隔离”（没贴红标的隔离区，等于没隔

离）。

2.生产部：管配合、管整改、管落地

给资源：在关键工序旁设“检验工位”（比如车床区留1.5㎡

放检验台），给检验员配齐工具（如每台注塑机旁放一把校准过

的千分尺）；

停偏差：车间主任接到异常报告后，10分钟内暂停相关工

序（比如3号车床尺寸超差，立刻关机器），别等“做满一批再

处理”；

促整改：