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锅炉脱硫方法

燃煤锅炉主要有三种脱硫方法：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫

燃烧前脱硫：常用方法就是洗煤，经过物理处理，去除煤中的硫份，降低煤燃烧

后排出的二氧化硫含量。

燃烧中脱硫：炉内脱硫，常用方法是在煤中参入固硫剂，在燃烧时产生的二氧化

硫遇到固硫剂被劫持下来，并结合生成固体化合物，然后随炉渣排出。这是目前

最经济、实效、应用广泛的方法。

燃烧后脱硫：烟气脱硫主要是对硫的回收利用，此方法在旋流除尘脱硫塔内，加

入吸收剂，烟气与其接触后发生反应，形成硫酸盐，随灰水排至尘灰池沉淀处理，

达到脱硫的效果。

脱硫工艺：

1.石膏法

石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术。

它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充

分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行

氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔

排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮

仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱

排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利

用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95%。

2.喷雾干燥法

喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，

消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的

吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3，烟气中的

SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降

低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，

进入除尘器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收

剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两

种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。

喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特

点，脱硫率可达到85%以上。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或

回填废旧矿坑。

3.磷铵肥法

磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法，以其副产品为磷铵而命名。该工艺过程

主要由吸附（活性炭脱硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸）、中和（磷铵

中和液制备）、吸收（磷铵液脱硫制肥）、氧化（亚硫酸铵氧化）、浓缩干燥（固

体肥料制备）等单元组成。

它分为两个系统：

烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm3，用风机

将烟压升高到7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭

脱硫塔组（其中一只塔周期性切换再生），控制一级脱硫率大于或等于70%，并

制得30%左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱

硫，净化后的烟气经分离雾沫后排放。

肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分解

磷矿粉（P2O5含量大于26%），过滤后获得稀磷酸（其浓度大于10%），加氨中

和后制得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥

料。

4.炉内喷钙尾部增湿法

炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在

锅炉尾部增设了增湿段，以提高脱硫效率。该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰

石粉由气力喷入炉膛850—1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，

氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行，

受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。在尾部增湿活化反应

器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的

二氧化硫反应。当钙硫比控制在2.0—2.5时，系统脱硫率可达到65—80%。由于

增湿水的加入使烟气温度下降，一般控制出口烟气温度高于露点温度10—15℃，

增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排

出，被除尘器收集下来。

5.烟气循环流化床法

烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及

控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其

它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。

由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。吸收