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超高大楼综合施工方案设计

一、工程概况与结构体系设计

本工程为480米超高层综合体项目，地上99层，地下4层，总建筑面积45

万平方米，采用框架-核心筒+巨型支撑三重结构体系。主体结构高度450米，

塔冠高度30米，基础埋深32米，抗震设防烈度7度，设计使用年限100年。结

构体系由钢筋混凝土核心筒、外围巨型钢柱及连接二者的伸臂桁架组成，其中核心

筒采用C80高性能混凝土，外框柱为Q460GJ钢管混凝土巨柱，标准柱网尺寸

8.4米×8.4米，在30层、60层设置两道加强层，配置带状桁架与伸臂桁架，提

升整体抗侧刚度。

基础工程采用桩筏复合基础方案，直径1.2米钻孔灌注桩326根，有效桩

长68米，单桩承载力特征值3800kN，桩端进入中风化岩层不小于3米。筏板基

础厚度8.7米，混凝土总量达1.2万立方米，采用分区跳仓浇筑+预埋冷却水管

工艺控制水化热裂缝，钢筋保护层厚度150mm，配置HRB500E级钢筋，双向双

层布置，钢筋间距≤150mm。

二、关键施工技术与工艺创新

（一）深基坑支护与降水工程

基坑开挖面积12000平方米，周长480米，开挖深度28.5米，采用地下连

续墙+五道内支撑支护体系。连续墙厚1.2米，深度42米，采用铣槽机成槽+接

头箱止水工艺，混凝土强度等级C40P8。内支撑体系第一道为钢筋混凝土支撑，

其余四道采用Q390GJ型钢支撑，设置强轴力伺服补偿系统，实时监测并动态

调整支撑轴力，控制基坑变形≤30mm。

针对基坑距地铁12号线仅14米的复杂环境，采用阶次循踪注浆技术对隧

道周围土体进行加固，注浆压力控制在0.3-0.5MPa，单孔注浆量1.2-1.5m³，通

过自动化注浆系统实现流量、压力双参数实时调控。降水系统采用管井+轻型井

点联合降水方案，布设管井86口，井深55米，直径600mm，确保坑内水位低

于开挖面1.5米以下，周边地面沉降控制在20mm内。

（二）核心筒液压爬模施工

核心筒施工采用整体液压顶升钢平台+自动爬模系统，平台由主桁架、次桁

架及操作平台组成，总重量280吨，设置4个顶升支点，采用300吨级长行程液

压油缸，一次顶升高度5米，顶升速度0.8米/小时，同步精度控制在±5mm。模

板系统采用6mm厚进口覆膜木胶合板，背楞为双拼10#槽钢，对拉螺栓采用

M22高强度螺杆，间距≤600mm×600mm。

核心筒施工实行先行施工策略，较外框钢结构提前6-8层，采用分层分段

浇筑工艺，每层分2个流水段，每个流水段浇筑时间控制在8小时内。混凝土采

用C80自密实混凝土，初始扩展度≥750mm，2小时损失≤50mm，通过高压混

凝土输送泵+布料机实现垂直运输，泵管布置采用之字形走向，水平管长度不

小于垂直管长度的1/4，确保混凝土顺利泵送。

（三）钢结构安装与焊接工艺

外框钢结构总量1.8万吨，最大构件重量68吨，采用塔吊集群+分区吊装

方案。主楼配置2台ZSC6045型内爬塔吊，最大起重量12t，最大工作幅度60m，

安装高度500米，塔身附着间距15-18米。钢结构安装遵循核心筒领先、外框跟

进原则，钢柱吊装采用双机抬吊+旋转就位工艺，吊点设置在柱顶1/3高度处，

起吊角度控制在60°-75°。

针对347个巨型蝶形节点焊接，采用窄间隙埋弧焊+数字化温控技术，焊接

线能量控制在25-35kJ/cm，预热温度≥150℃，层间温度≤250℃。开发焊接机

器人工作站，实现厚板（最大板厚145mm）多层多道焊自动化施工，焊后24小

时内进行100%UT探伤检测，Ⅰ级焊缝合格率≥98%。高强度螺栓连接采用扭矩

法施工，终拧扭矩值按设计值的1.1倍控制，分初拧（50%设计扭矩）、终拧

（100%设计扭矩）两步进行，每个节点螺栓外露丝扣2-3扣。

（四）超高泵送混凝土技术

C80混凝