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安全隐患双重预防体系建设实施方案

一、方案背景与目标

当前，安全生产形势依然复杂严峻，风险预控不到位、隐患治

理不闭环是导致事故发生的核心根源。为落实《中华人民共和国安

全生产法》《关于构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防

机制的意见》等法律法规要求，推动企业从“被动防事故”向“主动

控风险”转变，构建“风险辨识-分级管控-隐患排查-闭环治理”的全

链条安全管理体系，特制定本实施方案。

本方案以“全员参与、精准管控、闭环运行”为原则，目标是3

个月内完成体系框架构建，6个月内实现常态化运行，最终达成：

1.风险辨识覆盖率100%，管控措施针对性、可操作性达100%；

2.隐患排查制度化、常态化，治理及时率100%、闭环率100%；

3.员工安全意识显著提升，从“要我安全”转向“我会安全”。

二、核心任务：构建“双体系”协同机制

双重预防体系的核心是“风险管控”与“隐患治理”的联动——风

险管控是源头，隐患治理是补充。两者需同步推进、相互支撑，形

成“风险点找隐患、隐患整改固风险”的循环。

（一）风险分级管控体系：从“模糊认知”到“精准防控”

风险分级管控的关键是把风险找全、评准、管到位，核心步骤

包括“辨识-评估-分级-管控-告知”。

1.风险辨识：全员参与，覆盖全场景

辨识范围：覆盖企业所有生产环节（原料采购、生产加工、

仓储物流、设备运维）、所有岗位（操作岗、管理岗、辅助岗）、

所有设备设施（特种设备、电气设备、消防设施）及作业活动

（动火、有限空间、高处作业）。

辨识方法：结合企业实际选择适用工具——

岗位操作风险：用JHA工作危害分析（梳理岗位每一步操

作，分析可能的危害及后果）；

设备设施风险：用SCL安全检查表（对照标准规范，检查

设备是否符合安全要求）；

工艺系统风险：用HAZOP危险与可操作性分析（针对化工、

冶金等流程型企业，分析工艺参数偏差带来的风险）。

辨识流程：以“班组-车间-公司”三级联动——

班组：组织岗位员工梳理本岗位“操作步骤-潜在风险-触发因

素”，形成《岗位风险清单》；

车间：汇总班组清单，分析跨岗位、跨设备的流程风险，形

成《车间风险清单》；

公司：由安全、技术、设备等部门联合评审，识别系统性风

险（如全厂停电、危化品泄漏），形成《公司级风险清单》。

2.风险评估：科学量化，确定风险等级

评估标准：采用风险矩阵法（结合“发生可能性”与“后果严

重度”，将风险分为“红、橙、黄、蓝”四级）——

红色（重大风险）：可能导致群死群伤或重大经济损失；

橙色（较大风险）：可能导致重伤或较大财产损失；

黄色（一般风险）：可能导致轻伤或轻度财产损失；

蓝色（低风险）：可能导致轻微伤害或无损失。

评估流程：由安全管理部门牵头，组织技术专家、车间负责

人对《风险清单》逐一评估，明确每一项风险的等级及触发条件。

3.风险分级管控：责任到人，措施落地

分级责任：根据风险等级明确管控主体——

红色风险：公司级管控（总经理牵头，安全、技术部门制定

专项管控方案，每季度检查落实情况）；

橙色风险：车间级管控（车间主任负责，每周跟踪管控措施

执行）；

黄色风险：班组级管控（班组长每天监督岗位员工执行情

况）；

蓝色风险：岗位级管控（员工自主落实管控措施）。

管控措施：坚持“工程优先、管理补充、防护兜底”——

工程技术措施：如用自动化设备替代人工操作（降低触电风

险）、安装泄漏报警装置（防控危化品泄漏）；

管理措施：如制定《有限空间作业审批制度》《设备巡检规

程》；

个体防护：如为接触粉尘岗位配备防尘口罩，为高处作业岗

位配备安全带；

应急措施：如针对红色风险制定《危化品泄漏应急预案》，

定期组织演练。

4.风险告知：让员工“看得见、懂防范”

可视化告知：在风险点设置四色警示标识（红色标识重大风

险，标注“禁止合闸”“有毒有害”等警示语）；