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钢箱梁吊装技术

1、技术难点分析

①钢箱梁的制造梁段划分是决定钢箱梁施工进度和质量的关键因素，应本着

尽量减少工地焊缝数量，并综合考虑运输、吊装能力等因素最终确定。

②钢箱梁由具有相应资质的单位进行加工，并请监理入场监督，在专业加工

场加工、试拼合格后，运入施工现场，并在厂家和专业技术工程师指导下进行吊

装施工。

钢箱梁分段的顶板、底板和腹板在工地对接焊缝都必须是熔透焊缝，施工现

场钢箱梁采用支架上拼装焊接为整体，现场存在水平焊接、竖向焊接等多种焊接

方式，现场焊接劳动量大，质量要求高，焊接质量控制是本工程关键工艺之一。

2、主要技术措施

1)高程控制和平面高程控制

施工前必须对过渡墩处预应力混凝土梁侧桥面与过渡墩顶面、过渡墩承台顶

面的相对高程进行测量。施工时必须保证过渡墩处预应力混凝土梁桥面和钢梁桥

面平顺相接，施工前还需对过渡墩墩身、承台的相对平面位置测定，根据平面相

对位置放样，施工时应注意过渡墩处伸缩缝中心线与墩身中心不一致。

2)钢箱梁的制造

①箱梁制造首先进行板件加工，钢箱梁制造分为顶板单元、底板单元、腹

板单元、横隔板单元及附属结构单元，由板件单元在胎架上组成梁段。钢箱梁的

制造梁段划分应本着尽量减少工地焊缝数量，并综合考虑运输、吊装能力等因素

横向分为3～5段，每段宽度3～4.113m，纵向按照10m左右进行分段，合龙段

长度考虑适当加长。钢箱梁分段示意图见下图4-1所示，箱梁在胎架上应匹配制

造，并进行试拼装。

图4-1钢箱梁分段意图(以桥宽度9.9m为例)

设计图中所标尺寸均为20℃时的尺寸。工厂制造过程中所使用的一切量具、

仪表等均需由二级以上计量机构鉴定合格后方可使用。工地用尺在施工使用前应

与工厂用尺相互校对。

②所有类型的焊缝，在施焊前均需做焊接工艺评定试验，以确定焊接方法，

焊接材料，焊接步骤、工艺参数等。评定指导原则是工艺评定的试验条件，必须

与本桥的构造连接相对应，焊接接头的力学性能不低于母材标准。

③由于钢箱梁为全焊结构，结构焊缝较多，所发生的焊接变形和残余应力

较大，制造过程中，在保证焊接质量的前提下，尽量采用焊接变形和焊缝收缩小

的焊接工艺，要求所有手工焊均采用CO2气体保护焊。

④所有坡口焊接的坡口形式及尺寸均应依照GB985－2008的要求处理。对

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坡口焊接的贴角焊缝，当未标注贴角尺寸时，一般以不小于1.5（t）考虑（t

为焊件较厚者的厚度）。

⑤所有工厂拼接缝都应避开箱梁构造所规定的焊缝；所有两条平行的焊缝

间距不小于200mm。

⑥顶板与U形加劲肋焊接，是箱梁加工制造的关键部位之一，建议采用自

动焊，每一U形加劲肋两侧同时施焊。为保证顶板U肋与顶板的焊接质量，U肋

采用开58°坡口，熔深不小于U肋板厚的80%，并不得焊穿。U肋与横隔板处的

焊接须连续进行不得中途息焊。

⑦当采用冷加工制造U型加劲肋时，应选用质量易保证和控制的制造方式，

采取一定的工艺措施确保U型肋的几何尺寸要求，U型肋圆角外边缘不得有裂纹，

否则应采取热煨。所有自由切割处均应打磨平整。因本桥位于路线的圆曲线及缓

和曲线上，U肋的加工及焊接应采取有效措施减少加工和焊接的残余应力。

⑧钢箱梁的加工制造单位应制定本桥钢结构制作和检验的厂内标准，以确

保钢结构制造加工的质量。

⑨主梁支座垫板由工厂机加工，要求顶面与梁底密贴，底面水平，并与箱

梁底板焊接。焊接前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化皮、油污和水份等有害物，

使其表面露出金属光泽。

3)钢箱梁的运输

根据本工程所在位置的具体情况，采用平板车运输至工地，由于所运钢箱梁

节段为超长、超宽运输构件，项目部应事先与交通管理部门取得联系，以保证运

输过程中的安全，同时应采取措施避免梁段在运输过程中产生较大变形。

4)钢箱梁的安装

①钢箱梁采用钢管临时支墩、分节段，汽车吊吊装的施工方法进行安装，

根据本工程连续钢箱梁节段划分，采用2台50t汽车吊抬吊安装，满足要求。

②钢箱梁的安装和工地连接的质量和速度受天气影响较大，钢