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钢箱梁现场焊接工艺及质量控制措施

1.1钢箱梁现场焊接工艺

本悬索桥钢箱梁采用分段制造、全焊连接形式，板节在

工厂加工，运至现场后从引桥一端预拼装，然后向主桥方向

逐步顶推到位。为保证焊接质量和效率，桥位焊接基本采用

气体保护焊、半自动焊和埋弧自动焊等合理高效焊接工

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艺；嵌补段采用手工焊接或(气体保护焊焊接工艺。

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1.1.1工艺流程图见下图

悬索桥钢箱梁现场焊接工艺流程图

1.2对接环缝焊接工艺

1.装配调整相邻两梁段，保证两梁段的间隙和高差，再

用大型定位码板点焊固定；

2.矫平梁段对接钢板的错边量，调平后用专用码板进行

点固；

1.打磨清理焊缝接口，焊缝背面贴陶质衬垫，用CO2气

体保护自动焊打底、填充施焊；

4.用埋弧自动焊进行盖面施焊；

5.拆除定位码板，对焊缝进行修整打磨等。

1.3钢箱梁现场焊接的质量控制

1.1.1钢箱梁现场焊接精度控制

1.调整相邻两梁段环缝的间距。环缝对接间隙为4-8mm，

对间隙小于4mm的焊缝，要进行配切并铲磨匀顺。对局部8

-14mm间隙的焊缝，坡口表面匀顺的可不进行处理。对间隙

大于14mm的焊缝，要采用大间隙陶瓷衬垫。按环缝间距误

差≤0.5mm来定位，用定位专用码板固定好相邻梁段。

2.矫平梁段接口处的钢板对接平整度。钢箱梁顶板对接

平整后，平面度公差要小于0.5mm。若两码板之间错台1mm，

先用火焰校平，再用码板码平并点固。采用单面焊接双面成

型工艺的焊缝正式施焊前要尽量采用码板定位，以减少定位

焊缝的起熄弧数量。码板定位间距450—550mm，施工需要时，

可局部增加码板数量。

1.确保每道环缝的焊接工艺。焊接参数、焊接顺序等要

严格按照焊接工艺评定进行，顶板、底板打底施焊时，应将

焊缝以桥轴中心线分为四段。第一道打底施焊时，中间两段

从中间向两侧施焊，两侧两段从两端向中间施焊；第二道填

充施焊与打底施焊方向相反；第三道盖面施焊从桥轴中心线

向两侧施焊，斜顶板和斜底板对接焊缝须由下向上施焊。

4.现场切割、装配结构嵌补段。钢箱梁桥位环缝焊接完

成并经检验合格后，再装配其梁段内部结构嵌补段。桥面板

下的U型肋嵌补段根据实测长度尺寸，用自动切割机按实配

尺寸现场切割，以保证装配精度和焊缝间隙。

1.1.2焊接质量控制

1.1.2.1焊接缺陷原因分析

现场焊接由于施工环境较为复杂，露天作业风、雨、潮

湿气候影响大，更容易出现焊接缺陷。焊缝接头及十字交叉

处是缺陷的多发地带，由于现场焊接加大了装配力度，码板数

量增多，气孔、夹渣、咬边等焊接缺陷都发生过。梁段间U肋

嵌补段焊接工作在箱内进行，通风条件差，加之焊接为仰焊，

气孔、焊瘤等焊接缺陷也曾出现。焊接缺陷的影响因素复杂多

样，某些因素不断变化，现场焊接缺陷类型和主要原因见下表。

缺陷类型主要原因主要产生部位

焊条未使用保温

筒，湿度大，突然遇

气孔雨，CO气体压力不CO气体保护焊部位

足，防风措施不力，

打磨不彻底

操作不当，打磨不彻焊道间，焊缝接头

夹渣

底处

定位焊，手工电弧

咬边电流过大

仰焊

电流过小，焊速过

未熔合