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家具厂质量管理办法

质量管理办法

质量是企业的生命，是企业参与市场竞争与制胜利器。合

格优质的产品，是维持企业生存与发展的必要保证。因此，树

立质量第一的思想，不断提高自身的质量意识，确保本职工作

的优质高效，是本公司每一名员工必须具备的基本素质。结合

本公司实际情况，特制定此《质量管理办法》，使质量的控制

检验与管理有章可依，奖优罚劣有法可循。

一．质量的定义

质量就是使产品或服务必须符合顾客的要求，以预防和自

我控制为主要达成手段。

二．合格与合格率的定义

合格：就是在正常的生产情况下，送到下一部门的产品及

部件，均严格按厂部质量标准生产，不影响后续生产时间和浪

费材料，定为合格。

合格率：以扇（樘）为计算单位，如以生产50扇（樘）

为例，发现二块部件不合格则定为二套不合格；如发现一块门

芯板、一根门梃、一门横头……（只要不超过一扇或樘产品部

件的总和），就计算为一扇（樘）不合格，依此计算合格率。

三．质量的掌握与检修方法

1．“三不”质量控制方法：操作者不制造不良品；不接受

不良品；不让不良品流入下一道工序。全体人员都必须树立

“下一道工序即是顾客”的良好品质观念，好品质从自己做起，

从现在就做起，一次就把产品做好。

2．“三检”检修方法：“初检”为生产者对上一道工序完工

后移交过来的产品，在后续加工前进行的质量检修，包括对原

辅资料加工前的检修；“自检”为生产者对自己加工的产品，在

加工的进程中和加工完毕后进行的质量检修，自己严格把好质

量关；“专人巡检”是由部门主管、班组长、质量检修人员和工

厂领导对在加工进程中和加工完毕后的产品进行的质量检修，

主要以抽检为主。

3．坚持“三不”与“三检”制度的目的：就是为了加强生产

过程中的质量控制，层层把关，层层检查，不合格的产品不得

流入下一道工序，确保工序完工移交产品的合格率达到100%。

部门主管、厂部管理人员或专职检验人员的巡检抽查的比例不

能低于20%或5件，有必要的时候要进行100%全检。

4．考虑到加工进程中的装备、资料、技术等诸多因素的

影响，允许一些工序存在一定的返修比例（为形成经济损失的，

不包括可自己修补、无损失的返修）。

各主要工序对常规产品及批量在5件以上的非常规产品的

返修率划定如下：

序号工序允许的返修率（%）

1指接备料

2开料备料工序

3冷压、热压贴皮工序1

4尺寸精断工序

5钻孔工序

6木工开槽、镂铣线型工序1

7成型砂光工序

8白茬打磨工序

9钉线条装玻璃

10底漆工序：PE、PU、AC、透明底、白底

11底漆打磨工序：面、边角、侧板、层板、底板1

12擦色、喷色工序1

家具厂质量办理办法

13面漆工序3

14包装工序

*注：样品及小批量单件定制品的返修率不属于以上控制

范围。

5．各工序之间的质量责任，应遵循上一道工序对下一道

工序负责的原则。

5．1．班组内下一道工序在初检时发现质量问题，一律由

上一道工序承担责任，隔道工序才发现的问题原则上不承担责

任。班组之间完成交接后，初检时发现质量问题，一律由上道

工序班组承担责任。5．2．车间完工产品完成交接后发现的不

合格品，应视具体情况，分析质量原因，确定责任的归属，开

具《返修单》，并由责任人承担经济责任。

5．3．部门交接后初检时发现质量问题的，上工序车间主

任负主要责任，其他相关工序负次要责任。6．车间内部初检

发生的不合格品，数量超过工序返修率标准的，超过部分，因

返修发生的经济损失，由上一道工序承担，其20%用于奖励

检验者。班组之间产品完成交接后，初检发现的不合格品，数

量超过工序返修率标准的，超过部分因返工发生的经济损失，

由上道工序班组和车间主任承担，其20%用于奖励初检检验

者。初检不合格品的型号、数量、不合格原因应在当时填写于

《车间生产日报表》和《返修单》上，立即报厂部以便于计算

损失和奖励金额。如果发现有质量问题，不上报而直接返工的，

发现一例，按所有成本200%处罚检验者（包括初